Пробковый агломерат: Интернет магазин

Пробковый агломерат или техническая пробка, что это такое.

Пробковый дуб дал человечеству массу материалов. Его кора применяется для производства самых разных изделий. В том числе и для теплоизоляционных панелей. Рассмотрим подробнее пробковый агломерат – что это такое, и чем он может быть нам полезен?

Особенности

Благодаря малой плотности, пробка является хорошим утеплителем и сама по себе. Однако ценность данного материала в других отраслях приводит к тому, что использовать его для производства изоляторов не совсем выгодно, ведь пробковый утеплитель получается чересчур дорогим.

В процессе работы с корой пробкового дуба неизбежно остаются отходы: обрезки, брак и прочее. Именно из них и делают агломерат. Такой подход позволяет в полной мере использовать все преимущества ценного сырья, при существенном снижении себестоимости.

Производство

Технология изготовления агломерата такова:

  1. Отходы пробковой коры измельчаются до состояния однородной крошки.
  2. Крошка направляется в специальные формы.
  3. Формы нагреваются, в результате чего частицы коры выделяют природный клеящий состав.
  4. Масса уплотняется и надежно схватывается.
  5. Формы охлаждают и направляют в резку.

Обратите внимание, что производство агломерата не предполагает использование дополнительных компонентов. Благодаря этому сохраняется экологическая чистота материала.

Типы

Существует два основных типа агломерата: чистый и составной или черный и белый. В качестве утеплителя используется черный пробковый агломерат, так как он дешевле и лучше подходит для этой цели. Белый тип применяется для изготовления отделочных панелей или подложек.

Темный цвет возникает из-за обугливания древесных волокон при термической обработке.

Характеристики

Техническая пробка имеет меньшую плотность по сравнению с обычными пробковыми изделиями. Это обуславливает пониженную теплопроводность, которая является основной характеристикой утеплителя. Конкретный показатель зависит от конкретной плотности. Как правило, она составляет 95-130 килограмм на кубический метр.

Отметим также, что теплопроводность агломерата меняется в зависимости от окружающей температуры. С ее ростом теплопроводность снижается.

Максимальная рабочая температура составляет 130 градусов. Минимальный порог не ограничен.

Если вам необходим пробковый агломерат как шумоизоляция, следует выбирать материалы с минимальной плотностью.

Панели агломерата выпускаются различных габаритов и толщины. Выбор осуществляется в зависимости от конкретных задач утепления. Например, для пола лучше брать панели потолще.

Преимущества и недостатки

Пробковый агломерат, технический характеристики которого рассмотрены выше, обладает следующими преимуществами:

  • Отличные изоляционные свойства.
  • Полная экологическая безопасность.
  • Паропроницаемость, позволяющая поддерживать оптимальный микроклимат в помещениях.
  • Устойчивость к деформационным нагрузкам.
  • Биологическая устойчивость, несмотря на природный характер материала.
  • Пожарная безопасность. Материал загорается только при прямом воздействии пламени.

Среди явных недостатков агломерата отметим его дороговизну. Даже с учетом использования отходов, цена остается достаточно высокой (примерно в 7 раз выше цены минеральной ваты).

Кроме того, материал может крошиться при обработке. В связи с этим, возникает вопрос: чем резать пробковый агломерат? Делать это можно обычным ножом или ножовкой с мелкими зубьями (по металлу). В любом случае, делать это следует аккуратно.

Применение

Материал применяется в качестве утеплителя для стен, полов и кровельных конструкций. Пробковый утеплитель для стен может использоваться как изнутри, так и снаружи. Обычно, панели клеятся специальным составом. Крепление дюбелями не обязательно.

Наружное утепление, как правило, практикуется на деревянных домах из бруса. После монтажа пробка отделывается вагонкой, сайдингом или другими материалами. Природная способность пропускать пар делает агломерат отличным выбором для утепления деревянных конструкций.

Пробковый утеплитель для пола позволяет не только уменьшить потери тепла, но и снизить уровень шума за счет хорошей звукоизоляции. Для работы с полом, как правило, используются более толстые панели для обеспечения дополнительной механической прочности.

Монтаж может осуществляться как на клей, так и сухим способом (крепление гвоздями, саморезами и так далее).

Пробковый агломерат в Москве и Санкт-Петербурге напрямую с завода Amorim от компании Corkopt

Черный пробковый агломерат состоит из пробковых гранул, склеенных между собой натуральной пробковой смолой, без применения каких-либо других материалов.

В каком бы городе России Вы не находились, если Вы хотите приобрести пробковый агломерат или другую нашу продукцию как розничный покупатель, архитектор или дизайн-студия, оставьте пожалуйста заявку на сайте on-line консультанту или позвоните нам по телефонам: +7 (812) 305-25-70, 8-952-381-98- 98 или напишите на наш электронный адрес [email protected]
ru.  Наши специалисты свяжутся с Вами и предоставят Вам подробную информацию об условиях работы и цены. Мы работаем со всеми городами России.

 В настоящее время производство агломерата осуществляется путем паровой обработки пробковых гранул со строгим регулированием условий процесса, в результате чего получается продукт высокого качества. Его плотность, меньшая, чем у натуральной пробки, задается заранее, в зависимости от предназначения материала. Действительно, регулируя степень сжатия гранул, класс или качества пробки, сырье, утилизацию, температуру и время обработки, выбранные для процесса, можно получить конечный агломерат из пробки различной плотности. Процесс обработки включает расширение пробковых гранул и выпаривание при высоких температурах определенных летучих компонентов пробки. При этом не используется никаких химических добавок, единственным связующим веществом является суберин (от лат. suber — кора пробкового дерева), вещество, выделяемое клетками покровных тканей растений, которое пропитывает клеточные оболочки, в результате чего происходит их опробкование.

Итоговый продукт получается очень однородный как по структуре, так и по составу продукт с выдающимися изоляционными характеристиками.

Так как этот материал (агломерат) является идеальным природным теплоизолятором, его можно использовать и с внешней стороны зданий, под штукатуркой на стенах и под битум на крышах, и внутри помещений как в качестве наполнителя любых наружных и внутренних стен, так и в виде самостоятельных стен, которые придадут помещениям ощущения стиля и неповторимости. Одновременно с этим изоляционные панели из натуральной пробки создадут максимально возможную звукоизоляцию.

Применение пробкового агломерата:
 

 

 

 

 

Также панели из черного агломерата идеально подходят для теплоизоляции крыш и пола. Черный агломерат толщиной 3 см по теплоизоляционным свойствам заменяет 25 см кирпичной кладки.

 

ПРИМЕНЕНИЕ ПРОБКОВОГО АГЛОМЕРАТА В ДОМОСТРОЕНИИ: ФОТО ► 

 

Черный пробковый агломерат не подвержен гниению, воздействию грызунов, неуязвим для плесени.

Агломерат устойчив к воздействию углеводородов, химически инертен, непроницаем для ультрафиолетового излучения, не проводит электричество. Панели из черного агломерата не гигроскопичны и не боятся воды. Они с легкостью могут использоваться как в глухих, так и в вентилируемых фасадах.

При горении черного агломерата, а это возможно лишь при прямом и длительном воздействии огня, не выделяют ни фенолов, ни формальдегидов. Срок службы изоляционных панелей из черного агломерата не ограничен годами, и даже через несколько десятков лет панели сохраняют свои первоначальные свойства.

Изоляционные панели из черного агломерата просты в укладке, они легко режутся, что позволяет сэкономить время. Это очень легкий строительный изоляционный материал. Они могут крепиться с помощью дюбелей, клея или раствора цемента с песком. Они могут обшиваться, обклеиваться и отделываться со стороны внутренней или наружной отделки любыми доступными отделочными материалами.

Черный агломерат из пробки с наименьшей плотностью (менее 95 кг/м3) называется акустическим. Этот материал традиционно применяется для акустической коррекции помещений. Агломерат средней плотности (95 — 130 кг/м3) называется термическим, он несравним в своем функциональном использовании в области теплоизоляции и представляет собой, в свою очередь, самый старый и распространенный промышленный изолятор. Агломерат наибольшей плотности (более 130 кг/м3) известен как вибрационный и является идеальным материалом для амортизации вибраций от движущихся машин, а также для использования в качестве наполнителя в изоляционных прокладках.

 

 

Широкий выбор агломерата от компании Corkopt. Черный пробковый агломерат в продаже по лучшим ценам в Москве и Санкт-Петербурге.

Черный пробковый агломерат 10мм

 

Производитель: Португалия
Коллекция: Черный пробковый агломерат
Размеры:

1 000 х 500 х 10 мм
1 000 х 500 х 15 мм
1 000 х 500 х 20 мм
1 000 х 500 х 25 мм
1 000 х 500 х 30 мм
1 000 х 500 х 40 мм (с ОСБ вставками)
1 000 х 500 х 50 мм
1 000 х 500 х 60 мм

Количество в упаковке 10 мм: 30 листов (15 м2)
15 мм: 20 листов (10 м2)
20 мм: 15 листов (7,5 м2)
25 мм: 6 листов (3 м2)
30 мм: 10 листов (5 м2)
40 мм: 8 листов (4 м2)
50 мм: 3 листа (1,5 м2)
60 мм: 5 листов (2,5 м2)
Описание:

Черный агломерат состоит из пробковых гранул, склеенных между собой натуральной пробковой смолой, без применения каких-либо других материалов.

Идеальный природный теплоизолятор, его можно использовать и с внешней стороны зданий, под штукатуркой на стенах и под битум на крышах, и внутри помещений как в качестве наполнителя любых наружных и внутренних стен, так и в виде самостоятельных стен, которые придадут помещениям ощущения стиля и неповторимости. Одновременно с этим изоляционные панели из натуральной пробки создадут максимально возможную звукоизоляцию.

__________

Для того, чтобы заказать у нас данный товар, оставьте, пожалуйста, Вашу заявку на сайте или напишите на наш эл. адрес [email protected] или с нами можно связаться по телефонам (812) 305-25-70, 8-952-381-98-98. Наши специалисты предоставят Вам всю подробную информацию.

Мы работаем со всеми регионами России и странами мира.

 

 

Применение пробкового агломерата

Технические характеристики пробкового агломерата

Область применения пробкового агломерата в домостроении: ФОТО

 

 

 

Плотность 110 — 130 кг/м3
Теплопроводность 0,040 Вт/мК
Прочность на разрыв 0,94 кг/см2
Прочность на сдвиг 1,8 кг/см2
Деформация при 10% сжатии 1,78 кг/см2
Предел текучести 1 кг/см2
Удельная теплоемкость 1,67 кДж/кг0 С
Допустимый перепад температур от — 200 Сдо 130С
Динамическая прочность (для 50 мм толщины) 126 Н/см2
Модуль упругости 5 Н/мм2

 

Информация об оплате и поставке товара

Оплата

Для физических лиц.  Оформить и оплатить заказ можно:

— В нашем магазине наличными или с помощью банковской карты по терминалу;

— В интернет-магазине, по телефону или по электронной почте: в этом случае Вам на электронную почту будет отправлен счет, который можно оплатить в любом банке (при предъявлении паспорта РФ). При оплате взимается комиссия – размер комиссии уточняйте в банке.

Для юридических лиц. Наш сотрудник связывается с Вами для уточнения деталей. Далее на полученные от Вас реквизиты отправляем счет на оплату на электронную почту. 

 

Доставка

Способы доставки:
— Самовывоз со склада поставщика;
— Доставка до адреса по Санкт-Петербургу – от 1 200 руб;
— Доставка по России транспортными компаниями осуществляется за счет клиента.

Условия доставки:
Отгрузка или доставка товара осуществляется со дня полной оплаты стоимости за товар:
— при наличии товара на складе продавца в течение трех-семи рабочих дней;
— при наличии товара на складе фабрики-производителя в течение шести-двенадцати календарных недель;
— при отсутствии товара на складе фабрики-производителя и на заказной индивидуальный товар срок поставки оговаривается дополнительно.
 

Натуральный пробковый агломерат как экологически безвредное решение для сэндвич-соединений.

Исследовательская группа в Университете Делавэра изучила пробковый материал как безопасное решение для окружающей среды. В результате они предоставили отчет о свойствах пробкового агломерата в качестве основы сэндвич-соединений. В состав группы вошли: Джонгван Сахр (доцент в отделе машиностроения и аффилированный преподаватель в Центре композиционных материалов), Джэймс Сарджиэнс (магистр в области машиностроения) и Хьюг-ик Ким (исследователь, эксперт в области механики современных материалов).

Углеродные синтетические сэндвич-соединения с внутренним пенопластовым слоем широко используются благодаря их высокой эффективности и низкому весу. К сожалению, как правило, у данных структур не самые лучшие акустические свойства. На данный момент стоит задача по преодолению шумовой проблемы в сэндвич-структурах. Это исследование показывает, что сочетание углеродистых соединений волокон с естественной пробкой в сэндвич-структуре обеспечивает синергитический эффект, приводящий к бесшумной сэндвич-структуре вне зависимости от веса и производимой механической работы.

Кроме того, сэндвич-соединения обеспечивают 250% улучшение демпфирующих характеристик и увеличивают срок эксплуатации. Также следует отметить, что мир ищет безвредные для окружающей среды материалы, а сбор урожая пробки — естественный, возобновляемый и безопасный процесс. Такой переход от от синтетических пенопластовых материалов-наполнителей к натуральной пробке может обеспечить улучшение акустических и вибрационных свойств сэндвич-соединений для фюзеляжей самолетов и лопастей ветряных двигателей.

Введение

Пробка — это натуральный продукт, полученный из коры пробкового дуба. Так как кора возобновляется каждые 9-12 лет, то можно говорить, что пробка получена естественным путем. Пробка обладает уникальными свойствами, такими как эластичность, высокая сжимаемость (с сохранением целостности) и способность к восстановлению. Дополнительно к механическим свойствам прибавляются тепло- и звукоизоляция, газо- и водонепроницаемость. Пробковый агломерат используется как для производства пробок для закупорки вина, так и в космической сфере.

Интерес к сэндвич-соединениям растет во многих областях, включая космос, автомобилестроение, кораблестроение, ветряные двигатели. Сэндвич-соединение, как правило, представляет собой структуру, состоящую из массивного легкого ядра, закрытого с двух сторон тонкими жесткими пластинами.

В большинстве сэндвич-соединений для наполнения применяется полимерная синтетическая пена (например, Rohacell) или сотовый (например, Nomex или Kevlar). Однако данные соединения имеют низкие акустические свойства, создают нежелательную вибрацию и излучают шум на низких чистотах. Например, шум в самолете излучается из нескольких источников, включая вибрацию двигателя и акустическое возбуждение фюзеляжа, который может вызвать дискомфорт пассажиров. Чтобы уменьшить нежелательный уровень шума, необходим дополнительный звуковой абсорбирующий материал, толщина которого должна быть сопоставима с длиной волны шума.

Пробковый агломерат стал идеальным базовым материалом для сэндвич-соединений благодаря своему легкому весу, звуковой упругости, свойствам гасителя энергии и теплоизоляции. Исследования показали, что пробковый агломерат может противостоять температуре до 200 градусов с минимальной потерей массы (до 6%). Кроме того, при нагреве до 150 грасов наблюдаются лишь незначительные изменения в клеточных структурах и размере. В дополнение к этим уникальным механическим и тепловым свойствам пробка является натуральным, экологически чистым материалом.

Удивительно, что даже при таких благоприятных свойствах, пробковый агломерат намного дешевле, чем синтетический каучук: затраты на пробку, купленную для этого исследования, составили примерно 10% от цены на пену Rohacell.

Результаты

Морфологические характеристики

Морфология и структура как пробкового агломерата, так и пены Rohacell были исследованы до и после сжатия.

Рисунок 1 (a) показывает результаты теста на сжатие. Данные 1 (b), (c) и (d) показывают изображения пробкового агломерата до сжатия, в 90%-ом напряжении, и после тестирования во время расслабления, соответственно. Так же данные 1 (e), (f) и (g) показывают Rohacell 110 WF на тех же самых станциях.

На рисунках показаны результаты сжатия пробкового агломерата, Rohacell 110 IG и Rohacell 110 WF. Мы можем заметить, что как и 110 IG, так и 110 WF имеют одинаковые результаты. По сравнению с пробкой не возвращаются в свою 100% внешнюю форму.

Основываясь на вышеупомянутых наблюдениях, можно сделать вывод, что пробковый агломерат обладает уникальными внутренними свойствами, включая экстраординарную способность восстановления по сравнению с синтетической пеной. Также это показывает нам, что мы можем использовать агломерат пробки как основной материал в сэндвич-соединениях для преодоления акустических проблем.

Акустические характеристики

Для того, чтобы проверить акустические свойства, сэндвич-соединения были изготовлены путем приклеивания к пробковому агломерату углеродных пластин (см. рисунок 2 (a)). Пены Rohacell 110 WF и 110 IG также использовались как базовый материал, чтобы сравнить их акустические возможности с пробковым агломератом в сэндвич-соединениях.

На рисунках 2 (b) и (c) мы видим изображение углеродных пластин, соединенных с пробковым агломератом и Rohacell 110 WF, соответственно. Акустические свойства были определены на основе анализа волнового числа, который часто используется для оценки звуковой и структурной вибрации. Данный метод обеспечивает ясное понимание того, как и когда объект излучит шум под воздействием акустической и механической вибрации окружающей среды, таким образом сформировываются два ключевых свойства: частота совпадения и амплитуда волнового числа. Частота совпадения — это определенная вибрационная частота, когда объект начинает излучать шум. Поэтому большая частота совпадения может привести к уменьшенному частотному диапазону, в котором структура излучит шум, который, следовательно, приводит к улучшению акустической работы. Эти данные проиллюстрированы в виде дисперсионной кривой (рисунок 3 (a)).

При частотах до 1000Гц амплитуда соединения на основе пробкового агломерата составляет всего 25% от амплитуды Rohacell 110 IG, а при частотах свыше 1000Гц — не более 14%. Как следствие, пробковый сэндвич излучает значительно меньше шума при частотах по меньшей мере до 10КГц, при чем частота совпадения в данном диапазоне практически равна нулю.

В ходе экспериментов удалось установить, что восстанавливаемость пробкового агломерата после сжатия составляет 100%, и по акустическим характеристикам (например, по звукоизоляции) он превосходит любые другие материалы, как натуральные, так и синтетические.

Возможно вам будет интересно

Пробковый агломерат

«Вечным деревом» издревле называли оливу. Однако это гордое звание по праву может носить пробковый дуб. Для долговечной и при этом стопроцентно натуральной теплоизоляции материала лучше нет.

Из коры пробкового дерева изготавливаются черная и белая разновидности агломерата. В качестве сырья для черного используется кора ствола, а для белого — кора веток.

Природный изолятор

Черный пробковый агломерат состоит из склеенных между собой гранул. Единственное связующее — суберин, природное клейкое вещество, содержащееся в самой пробке, а точнее, смоле пробкового дуба. При производстве агломерата путем паровой обработки из пробковых гранул выпариваются летучие компоненты. Изменяя степень сжатия гранул, качество пробки, температуру и время обработки, получают пробковый агломерат различной плотности — однородный по составу и структуре уникальный строительный материал с высокими тепло-, звуко-, влаго- и виброизоляционными характеристиками.

Лучше не бывает

Для утепления домов используется черный термический агломерат из пробки средней плотности (100-130 кг/куб. м). Он не подвержен гниению, воздействию грызунов, неуязвим для плесени. Панели из черного агломерата не гигроскопичны и не боятся воды. Материал химически инертен, непроницаем для УФ-излучения, не проводит электричество. Температурный режим от +110 до -180 *С. При горении черного агломерата не выделяется вредных веществ. Срок службы утеплителя неограничен, даже через десятки лет панели сохраняют свои свойства. Черный агломерат толщиной 3 см по теплоизоляционным свойствам заменяет 40 см кирпичной кладки или 20 см ячеистого бетона. Одновременно с этим панели из пробки создают максимально возможную звукоизоляцию.

Достоинства агломерата из пробки:

  • натуральный
  • легкий
  • долговечный
  • не деформируется
  • огнестойкий
  • водонепроницаем
  • антистатичен
  • низкая теплопроводность (0,040 Вт/мК)

Приклеил и забыл

Материал является идеальным природным теплоизолятором, его можно использовать внутри дома для утепления полов/стен, межэтажных перекрытий, а также закладывать внутрь стен при строительстве в качестве изолирующей «начинки». Для теплоизоляции фасадов зданий используется черный пробковый агломерат толщиной от 50 до 100 мм. Кроме того, пробковые панели применяют при теплоизоляции кровли.

Изоляционные панели из черного агломерата просты в укладке, легко режутся, что позволяет сэкономить время монтажа. Могут крепиться с помощью дюбелей, клея или цементно-песчаного раствора, а затем обшиваться и отделываться любыми доступными материалами. Важно правило: технология укладки черного термического агломерата внутрь теплоизолирующего слоя предусматривает обязательную и тщательную «закупорку» материала со всех сторон во избежание доступа влаги и воздуха.

Стены под укладку черного пробкового агломерата должны быть покрыты раствором из цемента и песка в пропорции 1:5. После высыхания стену и одну сторону агломерата промажьте клеем (предпочтительнее асфальтовым клеем, не требующим нагревания). Через несколько минут прикрепите панели к стене одну за другой, простукивая их деревянным молотком. Через сутки поверх пробкового агломерата можно наносить штукатурку и побелку.

Банный вариант

В качестве внутренней отделки агломерат вполне применим при утеплении парной. Монтаж пробковых панелей в бане прост — они крепятся саморезами или гвоздями в 3-4 местах непосредственно к несущей стене без каркаса или на деревянную обрешетку, устанавливаемую по размеру листов 1000 x 500 мм. При желании можно пустить второй слой пробки с перекрытием стыков нижнего слоя. Для летней бани достаточно толщины агломерата 20 мм на стены и 40 мм на потолок. Стены и потолок парной можно зашить под обшивку или оставить в «родном» облике.

Свойства пробки – Пробковые покрытия и полы CORKHOUSE

Поскольку этот материал обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, его активно используют в строительстве и отделке помещений. Этот материал очень долговечный, тёплый и прочный.

Пробка не впитывает посторонние запахи, например, табачный дым.

Она не электризуется в отличие от многих синтетических материалов, не накапливает статическое электричество и не собирает пыль.

Что очень важно, пробковые материалы не чувствительны к воздействию химических средств, которые мы используем в быту.

Если говорить о напольных покрытиях из пробки, можно с уверенностью сказать, что они могут выдержать значительные нагрузки. Пробка обладает высокой способностью восстановления своей первоначальной формы. Это благодаря её структуре, которая напоминает соты. Их стенки многослойны и состоят из лигнина и целлюлозы, ячеистые клетки заполнены азотом и кислородом и не содержат двуокиси углерода. По такому полу ходить легко и приятно. Поскольку пробка поглощает звук, шаги практически не слышны. Пробка прекрасно амортизирует, оказывая благотворное влияние на опорно-двигательный аппарат.

Пробку не поедают термиты и грызуны. Она не поддаётся гниению и не боится влаги. Её можно использовать для отделки как сухих, так и влажных помещений. После специальной заводской обработки в ней не заводятся грибки и насекомые. Она не плесневеет и препятствует развитию патогенной микрофлоры, что очень важно при отделке жилых помещений.

Пробковый материал не поддерживает горение, при нагревании не выделяет вредных веществ. Пробковые материалы не требуют специального ухода.

Стоит сказать, что пробку используют не только для отделки помещений изнутри, но и снаружи. Пробковый агломерат особенно актуален при строительстве частного загородного дома. (Пробковый агломерат — это изделие из коры пробкового дуба, получается путём тепловой обработки, запекается при температуре более 350 градусов, потом резко охлаждается паром.)

При изготовлении пробкового материала не используется никакого связующего агента, т. е. никакой химии. Соответственно она запекается естественным образом как пирог, получается большой куб, потом он пилится на панели разной толщины. Пробковый агломерат — 100%-ый утеплитель, обладает уникальными теплоизоляционными, антивибрационными и звукоизоляционными свойствами. Пробковый агломерат непроницаем для ультрафиолетового излучения, применяется для утепления помещений, при устройстве крыш, а также для оформления фасадов. Имеет очень широкий спектр применения: теплоизоляция наружных и внутренних стен, полов, противоударного шума, изоляция воздушных шумов подвесных потолков, тепло- звукоизоляция скатных крыш и многое другое.

Пробковый агломерат устойчив к воздействию углеводородов, не пропускает ультрафиолетовые лучи, используются в строительстве: фасады, стены, межкомнатные перекрытия, полы. Пробковый агломерат в сочетании с другими материалами может использоваться как панель, которая будет поглощать различные звуки. т. к. материал не содержит синтетических связующих веществ, не содержит белка, соответственно не гниёт, не плесневеет, не представляет интереса для грызунов и насекомых.

Очень важен тот факт, что пробка сама по себе не поддерживает горения. Материал только тлеет, при этом не выделяет никаких вредных для организма веществ. Если вы хотите жить в экологически чистом доме, вам нужно обратиться в салон пробковых покрытий CORK HOUSE. Это практично, выгодно, надёжно и экологически чисто.

Дом Пробки представляет: пробковые покрытия в Казани

Архитектурно-строительная компания Cork House является крупнейшим центром пробковых покрытий: у нас представлено более 1000 видов пробковых полов из Италии, Португалии и Швейцарии.

В нашем салоне представлены пробковый пол и настенная пробка 15 различных фабрик, другие напольные покрытия. Каждая марка имеет свои отличительные свойства, особенности, о которых мы обязательно вам расскажем. Представляя объективную информацию о той или иной марке пробкового покрытия, мы позволяем покупателю самому сделать выбор с учетом его предпочтений и финансовых возможностей.

Мы не просто продаем пробковые покрытия. Мы воплощаем в пробке самые смелые дизайнерские решения: художественный пробковый пол — паркет с элементами керамики, металла, мозаики, художественная роспись по пробке, гравировка, панно и розетки. Все это можно увидеть, посетив наш салон. Смотрите также галерею работ, выполненных нашей компанией в г.Казань.

Во всем мире пробка широко используется для отделки как жилых, так и общественных помещений, в том числе с высокой проходимостью. В частности, пробкой обшиты стены, потолки, покрыты полы таких известных зданий и сооружений как Зал симфонической музыки в Осаке, аэропорт в Гетеборге, публичная библиотека в Нью-Йорке. Для России пробковые полы — относительно новый материал, приобретающий все большую популярность и признательные отзывы.

Мы работаем с материалами из пробки около 20 лет, практически с момента их появления на российском рынке. За это время нами было реализовано множество объектов различного назначения, и мы знаем, как применить материалы из пробки в интерьере любого стиля.

Пробка, паркет или ламинат, какое напольное покрытие выбрать? Читайте статьи студии Cork House о преимуществах пробковых покрытий.

Наряду с пробковыми покрытиями в нашем салоне представлен большой выбор паркетной доски, ламината и террасной доски (Boen, Quick Step, Balterio, Haro, Maestro, Upofloor, Par-ky, Bohmans). У нас вы найдете широкий ассортимент технической пробки: пробковые плинтуса, компенсаторы, уголки, переходники, подложка, агломерат.

Купить пробковый пол в Казани, равно как и настенную пробку, ламинат и паркетную доску вы можете в нашем Доме Пробки, ул. Тукая, 55.

Агломерированные или натуральные пробки? — КоркЛинк

Что выбрать для пробки: агломерированную или натуральную пробку? Предполагая, что вы не собираетесь использовать синтетический вариант (винтовая пробка или, что еще хуже, имитация пластиковой пробки), каковы различные характеристики агломерированной и натуральной пробки?

В рамках скобки из агломерированной пробки вы можете выбрать микроагломерированные пробки (с размером гранул от 0,5 до 2,0 мм), которые имеют то преимущество, что они прочнее и износостойки, чем стандартные агломерированные пробки, а затем вы можете выбирать между экструдированными и формованными агломерированными пробками. Экструдированные агломерированные пробки являются самым дешевым вариантом пробки, и причина в том, что они не очень прочные, поэтому с большей вероятностью сломаются при откупорке бутылки и менее надежно закроют бутылку. Формованные пробки (которые всегда являются микроагломерированными) представляют собой вариант гораздо более высокого качества и в настоящее время становятся все более распространенными в отрасли, потому что они намного прочнее и их надежность/консистенция намного лучше, чем у экструдированных пробок, но они в два раза дороже экструдированные пробки.

Формованные агломерированные пробки все чаще отнимают долю рынка у натуральных пробок по простой причине — цена.Натуральные пробки чрезвычайно сложны в производстве, учитывая тот факт, что они должны быть изготовлены из неровной пробковой коры, а затем отобраны и разделены по качеству (а затем отобраны и снова разделены после обработки), и их труднее стерилизовать, чем агломерированные пробки. Это делает натуральные пробки хорошего качества дорогими, и нет смысла притворяться, что это не так, но стоит ли это дополнительных денег?

У натуральной пробки есть три больших преимущества:
– ее естественная пористость позволяет вину выдерживаться в бутылке, в отличие от агломерированной пробки
– агломерированная пробка содержит синтетические связующие вещества, которые, хотя и безопасны для пищевых продуктов, не идеальны для хранения контакт с нежным ароматом, которым обладают многие напитки
– натуральная пробка выглядит красиво и органично, тогда как агломерированная пробка однородна и выглядит полусинтетической

Таким образом, натуральная пробка является лучшим укупорочным средством для высококачественных вин и крепких спиртных напитков и придает ощущение качества и естественности напиткам, разлитым с ее помощью. Вы можете рассматривать натуральную пробку как стейк по сравнению с агломерированной пробкой как мясом для бургеров — они оба имеют свое место на рынке продуктов питания, но при выборе между натуральной и агломерированной пробкой вам нужно решить, продаете ли вы фаст-фуд или изысканную кухню…….

Как винные пробки влияют на старение вина

Груда пробок, которая у нас валялась. Сколько вы можете узнать?

Как винные пробки влияют на старение вина

Пробка предназначена для того, чтобы хранить вино в бутылке, но сама идея пробки, связанный с ней pop и ужасные изделия из пробок, которыми завалены полки винных торговцев, доказывают, что пробка и вино более чем удобны.С появлением новых материалов и известными преимуществами некоторых альтернативных укупорочных средств растет число аргументов против использования пробки. Я расскажу о некоторых проблемах, связанных с пробками, и покажу, как винные пробки влияют на старение вина. Может быть, я даже уговорю вас перестать делать подставки, подставки и пробковые доски для ваших друзей.

[superquote]Может быть, я даже уговорю вас перестать делать пробковые доски для ваших друзей.[/superquote]

Откуда берутся пробки?

Пробки для бутылок изготавливаются из коры пробкового дуба.Дерево не спиливают и за один раз снимают только до половины коры. Это высококвалифицированный, трудоемкий процесс со специальными инструментами и сложной логистикой. Представьте, что с массивного дерева снимают тонкую кору, разрезают ее на одинаковые листы и транспортируют на перерабатывающий завод, не ломая. Это причины, по которым пробковые пробки дороже, и почему существует определенное давление, чтобы перейти на альтернативные крышки.
 

Устойчивое развитие

Пластмасса вечна, а на производство алюминия уходит много энергии.Пробка ни в коем случае не является идеальным продуктом, но она очень хорошо противостоит синтетическим пробкам с точки зрения устойчивости и воздействия на окружающую среду. 50% экономики северной Португалии основано на пробке, и они сильно пострадали от использования синтетических пробок и алюминиевых колпачков. Старые пробковые леса были вырублены, чтобы освободить место для новых производств, которые подвергают опасности некоторых животных и отбрасывают производство пробки на десятилетия назад. Пробковым деревьям должно быть 25-30 лет, прежде чем с них можно будет собирать кору.
 

Знай свои пробки:

100% полностью натуральная пробка… почти как полностью натуральная говядина
100% натуральная пробка

Вот о чем вы думаете, когда я говорю «пробка». Он цельный, выпускается в различных сортах (в зависимости от поверхности, содержания воды, пористости и визуального осмотра) и в большинстве случаев является лучшим выбором. Это единственная корковая пробка, которой вы можете доверять при выдержке вина более 5 лет или около того, потому что ее губчатая гибкость сохраняет герметичность дольше всего.


Colmated Cork из ВашингтонаКупите книгу — получите курс!

Получите курс Wine 101 (стоимостью 50 долларов США) БЕСПЛАТНО при покупке Wine Folly: Magnum Edition.

Узнать больше
Колматированные пробки

Возьмите пробку сверху и заполните ее поры клеем и пробковой пылью. Эти пробки выглядят более гладкими, выскальзывают из бутылки, когда вы их вытягиваете, и по-прежнему хороши для средней выдержки.


Комбинированная пробка из агломерированной (сверху) и составной (снизу) пробки для шампанского
Многокомпонентные пробки

Два или более больших куска пробки, склеенных вместе. Они более плотные, чем цельные пробки, и производители пробок могут использовать их отходы.Кроме того, это единственный способ сделать гигантские пробки для гигантских бутылок (помните, что пробки изготавливаются из листа коры, поэтому существует ограничение по размеру). Им также не следует доверять длительное старение.


Агломерированная пробка от Брайана Картера
Агломерированные пробки

ДСП пробковая; в основном это штекер из пробковой пыли и клея. Более дешевый, довольно плотный, и ему нельзя доверять запечатывание вашего вина более 1 года или около того.


Техническая пробка от Terrapin Cellars
Технические пробки

Я называю этих лжецов пробками! Это агломерированные пробки с цельными пробковыми дисками на обоих концах.Для этого есть причины: например, с игристым вином, где они хотят, чтобы пробка большего диаметра выдерживала давление. Это также способ обеспечить однородную плотность вашей пробки и улучшить герметичность, обеспечиваемую простыми агломерированными пробками. Тем не менее, это все еще кажется хитрым способом сделать пробку твердой снаружи бутылки.


Пробковая доска

Поделки из пробки своими руками

Они рекламируются как способ вторичной переработки пробок. Я просто хотел бы отметить, что 100% натуральные пробки будут биоразлагаться, что может быть менее уродливым предложением.Зато тебе хорошо!
пробковая доска, полученная от misskoco на flickr

Ознакомьтесь с нашей готовящейся статьей об альтернативных и синтетических крышках, чтобы повысить свои знания о пробках для бутылок до уровня профессора.

Источники:
https://www.realcork.org/
https://en.wikipedia.org/wiki/Cork_(material)

Пробковые композиты

: обзор материалов

(Базель). 2009 сен; 2(3): 776–789.

Instituto Nacional de Engenharia, Tecnologia e Inovação, I.P., Unidade de Tecnologia da Cortiça, Estrada do Paço do Lumiar, 1649-038 Лиссабон, Португалия; Электронная почта: [email protected]; Тел. +351210924757; Факс: + 351217166939

Поступила в редакцию 22 мая 2009 г.; Пересмотрено 1 июля 2009 г .; Принято 15 июля 2009 г.

Лицензиат Molecular Diversity Preservation International, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется на условиях лицензии Creative Commons Attribution (http://creativecommons.org/licenses/by/3.0/).

Abstract

Пробка — это материал, который использовался человечеством в течение последних 5000 лет, и это стратегический материал, используемый для самых разных целей, от винных бутылок до аэронавтики. Многие современные пробковые материалы представляют собой композиты, в частности, пробковые материалы для напольных и настенных покрытий, а также для некоторых других строительных и промышленных применений. Недавние разработки в области исследований пробки сместились от классических отношений пробки и вина к вопросам качества и окружающей среды, использованию отходов производства пробки и новых материалов на основе пробки. В последние годы был разработан ряд новых композиционных материалов на основе пробки.

Ключевые слова: пробка, композиты, пробковые агломераты, пробковые аппликации

1.Введение

Пробка представляет собой пробковое покрытие (пробковая паренхима, или кора) вида Quercus Suber L., широко известного как пробковый дуб. Он состоит из совокупности клеток, около 42 миллионов на кубический сантиметр, которые имеют пять слоев стенок. Пробка является одним из самых универсальных известных природных материалов. Пробка — очень легкий материал, эластичный и гибкий, непроницаемый для газов и жидкостей, долговечный и хороший электроизолятор, а также тепло-, звуко- и виброизолятор [1] и диэлектрический материал. Уникальные свойства ячеистого материала обусловлены закрытой ячеистой структурой (см. Ресурсы).

Европейский Союз, и особенно страны Южного Средиземноморья, являются крупнейшим производителем пробки в мире. Португалия, на долю которой приходится около 60% общей площади пробковых деревьев, обеспечивает около 80% пробки, производимой в мире. Пробковые леса чрезвычайно хорошо приспособлены к южным полузасушливым регионам Европы, предотвращая опустынивание и являясь идеальной средой обитания для многих видов животных и растений.

Низкая теплопроводность пробки в сочетании с приемлемой прочностью на сжатие делает ее отличным материалом для целей теплоизоляции и при наличии сжимающих нагрузок. Благодаря своим фрикционным (противоскользящим) свойствам он также подходит для напольных покрытий или ручек. Сегодня пробковые изделия используются для теплоизоляции в холодильниках и ракетах, звукоизоляции на подводных лодках и студиях звукозаписи, уплотнений и соединений в деревянных духовых инструментах и ​​двигателях внутреннего сгорания, а также в качестве энергопоглощающего материала в напольных покрытиях, обуви и упаковке и, конечно же, в качестве пробок. 1].

Поскольку для производства пробки (натуральные пробки) можно использовать не более 25% сырья, были найдены новые области применения. Пробковые композиты являются частью современных производных пробки и представляют собой одну из самых многообещающих областей развития технологии производства пробки.

2. Исторический обзор

Уже на ранних этапах развития переработки пробки для получения пробок из натуральной пробки было отмечено, что образуется огромный объем пробковых отходов и существует необходимость их утилизации [2].Композитные материалы, включая пробку, были способом удовлетворить эту потребность.

В конце XIX века американский производитель спасательных жилетов случайно обнаружил, что можно производить самоагломерированную пробку (в настоящее время ее также называют изоляционной пробковой плитой или ICB). Это было началом нового мира возможностей, в которых также можно было использовать отходы пробки и пробки, ранее считавшиеся не представляющими коммерческой ценности [1].

В этот же период появилось еще одно изобретение.В Соединенном Королевстве Фредерик Уолтон изобрел линолеум для напольного покрытия. Это было обнаружено случайно, когда он смешал окисленное льняное масло с очень тонко измельченными пробковыми отходами и отжал эту смесь. В это время в Великобритании уже производился другой материал для напольных покрытий, названный «камптуликон» и сделанный из молотого каучука и пробки, смешанных со смолами и спрессованных. Изобретение композиционной пробки в 1909 году принадлежит Чарльзу Макманусу, который использовал натуральный клей для связывания пробковых гранул. В это время также упоминалось об использовании смолы и смолы.Первые пробки из агломерированной пробки были разработаны в начале ХХ века с использованием нескольких видов клея (декстринового, казеинового, желатинового, карбамидоформальдегидного, аминового) и в 1968 г. полиуретана [2]. Несколько незадокументированных экспериментов были проведены на промышленном уровне и привели к созданию многих современных коммерческих пробковых композитов.

3. Текущие пробковые композиты на рынке

На рынке существует несколько типов пробковых агломератов. Пробковые агломераты делятся на две категории: композиционная пробка и изоляционная пробковая плита.Вторая категория изготовлена ​​только из пробки без каких-либо внешних связующих или каких-либо других добавленных материалов, поэтому она не может рассматриваться как настоящий композитный материал и поэтому не будет обсуждаться в этом обзоре. Композиционная пробка изготавливается путем связывания частиц пробки с различными связующими (полиуретан, меламин, каучук и т. д.) с получением таких продуктов, как агломерированные пробковые пробки, напольные покрытия, швы и т. д. Физико-химические характеристики связующих определяют прочность агломерата и поэтому его приложения [3].Далее будут описаны производство и характеристики современных пробковых композитов.

Отходы пробки от производства пробок, пробка низкого качества (отходы) и, наконец, первичная пробка используются для производства пробковых гранулятов. Они разделены и классифицированы согласно плотности и размеру зерна. Лучшие из них используются для производства линолеума. Эти пробковые грануляты могут использоваться в качестве конечного продукта в нескольких областях применения или использоваться в качестве сырья для производства композиционной пробки [1]. Соответственно, композиционная пробка изготавливается из гранул, соединенных вместе с помощью различных синтетических или натуральных связующих (обычно уретановых, меламиновых и фенольных смол).Гранулы с определенным гранулометрическим составом и объемной массой помещают в смесительное устройство (лопастные или винтовые смесители) для автоматического или ручного дозирования. Смесь пробкового гранулята и клея и/или других добавок помещают в форму (обычно металлическую и паралелипипедической формы или цилиндрическую для рулонов), которую затем закрывают и нагревают, как правило, при температуре более 120 ºC и в туннелях, в течение 4-22 часов, чтобы произвести блок, который после охлаждения (или без него) затем нарезается на листы, которые затем обрабатываются по размеру. Используя различные связующие вещества и химические добавки, можно адаптировать марку в соответствии с требованиями пользователя и целью, для которой будет использоваться материал. Например, настенные покрытия имеют плотность 200-300 кг/м 3 , а напольные 400-500 кг/м 3 [1]. Эти продукты обычно производятся в листах, рулонах, блоках или плитках различной толщины, плотности и отделки: просто полированные, вощеные, окрашенные, лакированные или покрытые виниловым слоем или даже экструдированные или формованные.Группа с виниловым слоем может использовать декоративный лист между ПВХ (поливинилхлоридом) и агломератом под ним. Слой пробки, связанный с основой из МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности), например, представляет собой новый тип напольного покрытия, известный как плавающие напольные покрытия [1]. Как упоминалось ранее, для производства линолеума используются самые мелкие пробковые гранулы, которые содержат льняное семя, смолу, оксид свинца или магния и красящие вещества. Линолеум устойчив к износу и легко чистится, как и все другие пробковые покрытия [1].

При грануляции пробки для производства агломерированных пробок используются отходы пробки (вареная пробка) стадии резки (до 90% гранулированного материала) или материал, отбракованный на стадии сортировки пробки. Следует избегать использования загрязненного материала [1]. Пробки из агломерированной пробки состоят из небольших кусочков натуральной пробки, соединенных вместе в единую пробку в отдельных формах или пробках из агломерированной пробки, которые затем разрезаются на отдельные пробки (см. ). Существуют простые агломерированные пробки и два основных типа составных пробок: пробка для шампанского и игристых вин (головка из агломерата и два или более диска на дне) и пробка «1+1» для других вин (корпус из агломерата и по одному диску на каждом конце) Простые пробки из агломерированной пробки обычно имеют обработанную кромку и, как и другие пробки из агломерированной пробки, их можно чистить и смазывать. Используются только одобренные FDA клеи [1].

Дубинка корковая агломерированная для производства пробок из агломерированной пробки.

Производство пробкового каучука аналогично производству других резиноподобных продуктов. Резиновые и пробковые гранулы смешивают в валках и полученные маты помещают в форму, которую нагревают для полимеризации. Обычно получают блоки, но можно получить и цилиндры. Блоки нарезаются, а цилиндры разрезаются (разворачиваются) для получения рулонов [1]. Процесс нагрева может занять от нескольких часов (в обычной духовке) до нескольких минут (в микроволновых системах).В наиболее распространенных материалах из пробкового каучука используются пробковые грануляты массой 60-70 кг/м 3 , в количестве от 15 до 260% по весу по отношению к каучуку. Основными типами используемых каучуков являются SBR (стирол-бутадиеновый каучук), NBR (нитриловый каучук), акриловые каучуки [1] и EVA (этиленвинилацетат). Пробковые резиновые материалы в основном используются в прокладках (двигатели внутреннего сгорания и т. д.), виброизоляции и покрытиях для тяжелых условий эксплуатации.

Большинство других изделий из пробки изготавливаются с помощью тех же процессов, что и изделия из пробки для напольных и настенных покрытий.Например, заполнители и компенсационные швы специально разработаны для нейтрализации явлений расширения и сжатия, которые могут нанести ущерб бетонным конструкциям, и являются отличной защитой от трещин, обычно возникающих из-за колебаний температуры. Эти материалы могут выдерживать длительную деформацию при любых условиях влажности [1].

В зданиях и других строительных сооружениях пробковые изделия могут использоваться для теплоизоляции, виброизоляции, звукоизоляции, покрытия полов, стен, подвесных потолков и компенсационных швов.Некоторые из этих пробковых изделий могут быть составлены из других строительных материалов, например, композиционной пробки и МДФ или ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности) и древесного шпона. Эти плавающие полы изготавливаются путем соединения различных слоев путем нанесения клея на обе стороны поверхностей, а сборка осуществляется путем прессования пластин. Некоторые конкретные области применения пробки в промышленной среде: пробковые плиты и листы, изоляция труб, покрытие пресс-форм для батарей, изоляция холодильных камер, антивибрационные листы для машин, изоляция резервуаров для хранения и т. д.Пробковая резина устойчива к износу, не скользит и звукопоглощает, устойчива к масляным жирам и солям, что делает ее пригодной для промышленных и автомобильных полов. Из пробки получаются хорошие прокладки, потому что она компенсирует большие упругие деформации и изменения объема, а ее закрытые ячейки непроницаемы для воды и масел. Способность пробки к восстановлению после сжатия также важна для прокладок, поскольку она обеспечивает постоянное давление на обе уплотняемые поверхности. В производстве обуви пробковые материалы идеально соответствуют техническим требованиям обувной промышленности и могут использоваться в стельках/стельках, каблуках, наполнителях подошвы и низа, промежуточных подошвах, покрытиях, стельках (формованные изделия).Например, пробковые материалы в стельках повышают комфорт стопы, обеспечивая отличную амортизацию, амортизацию, изоляцию от земли и непроницаемость. Помимо автомобильного и промышленного применения, а также в авиационной и военной промышленности, большие потребители производных пробки. Например, из пробки изготавливаются защитные теплозащитные экраны в ракетах и ​​космических челноках. Пробковый агломерат огнезащитный используется в военных кораблях и внутренней обшивке подводных лодок [1,4]. Были также разработаны некоторые многослойные материалы, например, для подстилающего слоя напольных систем, например, e.г. в [5].

Производство пробковых агломератов на основе пробкового порошка затруднено или даже невозможно из-за его огромной площади поверхности. Таким образом, для достижения технологии агломерации для преодоления этих недостатков было бы очень важно.

В научной литературе встречается очень мало исследований свойств натуральной пробки и ее производных, касающихся их электрических и диэлектрических свойств. Лишь недавно были изучены электрические и диэлектрические свойства пробки.Доступны измерения изотермических токов заряда и разряда пробковых агломератов [6,7]. Изотермические токовые характеристики и электропроводность образцов исследовались в различных условиях (электрическое поле, температура и условия окружающей среды: в вакууме и на воздухе при относительной влажности окружающей среды (ОВ)). Образцы могут быть кондиционированы (высушены в атмосфере P 2 O 5 при комнатной температуре) или нет. Пробка является хорошим электрическим изолятором, а поскольку ячейки могут быть заполнены газом, ее можно использовать в качестве пористого диэлектрика, который может быть электрически заряжен и способен удерживать этот заряд.В этом случае он будет вести себя как пьезоэлектрик и его можно будет использовать для разработки интеллектуальных датчиков. Было обнаружено, что электрические свойства пробки связаны с содержанием воды в материале. Эти свойства были обнаружены не только у натуральной пробки, но и у производных пробки, таких как пробковые агломераты и пробковые композиты.

4. Новые пробковые композиты

В этой главе рассматриваются новые пробковые композиты, разработанные в последние годы и еще не представленные на рынке.

4.1. Сэндвич-пробковые композиты

Агломераты на основе пробки являются идеальным материалом сердцевины для сэндвич-компонентов легких конструкций, например, используемых в аэрокосмической отрасли [8]. Испытания на статический изгиб и динамические нагрузки проводились на многослойных образцах из углеродистой пробки. Результаты экспериментальных испытаний показали, что эксплуатационные характеристики пробковых агломератов существенно зависят от размера пробкового гранулята, его плотности и способа склеивания гранулята, и эти параметры можно регулировать.Оптимизированные пробковые агломераты обладают некоторыми специфическими свойствами, которые подтверждают их превосходную способность в качестве материала сердцевины сэндвич-компонентов по сравнению с другими традиционными материалами. Использование легких конструкций с высоким соотношением прочности к весу было постоянной характеристикой в ​​транспортной отрасли, а растущий спрос на новые материалы привел к значительному росту в области технологии сэндвич-композитов. Свойства, представляющие основной интерес для материалов заполнителя, можно резюмировать следующим образом: низкая плотность, высокий модуль сдвига, высокая прочность на сдвиг, повышенная жесткость перпендикулярно поверхностям и хорошие характеристики тепло- и звукоизоляции [9].Некоторые свойства пробковых агломератов свидетельствуют о том, что эти материалы могут проявлять некоторые замечательные свойства при работе в качестве сердцевины сэндвич-компонента, а именно высокую устойчивость к повреждениям при ударных нагрузках, хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства и отличные демпфирующие характеристики для подавления вибраций. Было проведено исследование, в ходе которого на первом этапе были протестированы несколько типов коммерческих пробковых агломератов (с разным размером гранул), показавших низкие механические характеристики по сравнению с обычными материалами сердцевины.Для улучшения механических свойств пробки как основного материала были изготовлены три новых типа пробковых агломератов из обычных пробковых гранулятов, но с использованием эпоксидной смолы в качестве адгезионного элемента. Пробковые агломераты, разработанные с использованием эпоксидной смолы, имеют значительно лучшие пределы напряжения сдвига сердцевины, даже по сравнению с жесткой пеной Rohacell ® , которая уменьшает область распространения трещин. Это важное достижение, которое может поставить пробково-эпоксидные агломераты на передний край доступных в настоящее время материалов, используемых в сэндвич-структурах.Все произведенные сэндвичи на основе пробки показали значительно более высокие значения нагрузки, чем те, которые получены для других типов высокоэффективных материалов сердцевины (таких как Rohacell ® ), а исключительная способность к восстановлению, подтвержденная на кривых смещения сэндвичей из пробковых агломератов, является исключительной и неотъемлемой характеристикой пробки. . По сравнению с пеноматериалами с высокими эксплуатационными характеристиками сэндвич-компоненты с усиленными пробковыми агломератами обладают более высокой способностью поглощать энергию и, следовательно, обладают лучшими характеристиками ударопрочности при ожидаемой ударной нагрузке. Пробковые агломераты с более низкой плотностью обладают лучшими термическими свойствами, что является важным вопросом при проектировании механически эффективных конструкций с низкими требованиями к весу (например, аэрокосмических компонентов) [8]. В этой области были запатентованы другие материалы, основанные на слоях различных материалов, в которых один или несколько слоев были изготовлены из композиционной пробки, см., например, [10,11,12].

4.2. Композитные отходы пробки/картона для напитков

Запатентованный процесс производства композитных агломератов, содержащих группу волокон и частиц, путем фрагментации и/или измельчения отходов, например, отходов упаковок, состоящих из слоев пластика/картона/ алюминиевые листы (коробки из-под напитков) и частицы пробки без добавления внешних связующих, путем прессования и нагревания в течение времени, достаточного для достижения агломерации и механической прочности (см. ).Этот процесс предпочтительно использовать с отходами упаковки (например, картонными коробками из-под напитков, пробками), но его также можно использовать с промышленными отходами. Отмечено, что можно производить интересные композиционные материалы на основе городских или промышленных отходов без использования дополнительных вяжущих, обладающих широким спектром характеристик с интересом для нескольких приложений. Другие материалы также могут быть включены в рецептуру и/или при операции прессования одна или обе поверхности плиты могут быть покрыты листом другого материала, связывающегося с поверхностью.Этот процесс позволяет создавать композиции, имеющие широкий диапазон соотношений пробки : материала картонной коробки для напитков (любая пропорция), что дает композиты с очень разными характеристиками для различных применений (например, больший процент пробки для изоляционных применений и больший процент материала картонных коробок для напитков для большей жесткости). и механическая стойкость). Также могут быть получены формованные детали различной формы. Новые композиты обладают физико-механическими свойствами, аналогичными другим материалам, подходящим для широкого спектра применений, и позволяют предусмотреть их использование в качестве напольных покрытий, разделительных панелей, мебели и других подобных применений. Предусматриваются также новые исследования этих композитов, а именно их применение в качестве антиэлектростатических материалов (например, напольные покрытия для компьютерных залов) благодаря наличию электрического проводника (алюминий), а также применение в качестве интеллектуальных материалов. В частности, пьезоэлектрические характеристики, которые могут привести к возможным применениям в качестве пьезоэлектрических датчиков/приводов. Были проведены измерения изотермических токов заряда и разряда композита пробка/картонная упаковка для напитков. Изотермические токовые характеристики и электропроводность образцов исследовались в различных условиях электрического поля, температуры и окружающей среды (вакуум и воздух при относительной влажности окружающей среды).Были также изучены механические и акустические свойства нового композита для сравнения с другими доступными коммерческими материалами, также основанными на пробковых композитах. Эти материалы также были заряжены, чтобы исследовать пьезоэлектрические характеристики, которые могут привести к способности накапливать электрический заряд. Основная обнаруженная проблема была связана с содержанием воды в пробке, составлявшим всего несколько процентов по весу, но достаточно большим, чтобы сильно влиять на проводимость пробки и, следовательно, на способность накапливать заряд.Чтобы решить эту проблему, пробка была объединена с гидрофобными материалами. В этой работе коммерческий воск (парафиновый воск) использовался для изготовления композита пробка/парафин путем горячего прессования. После измельчения и смешивания натуральной пробки отходы контейнеров TetraPak® и парафин прессовали для изготовления пластин из нового композита. Для изготовления композита могут использоваться различные концентрации пробки, TetraPak® и парафина, разный размер гранул, разная температура и давление. Электрические свойства нового композита измерялись методом изотермических зарядно-разрядных токов.Новый композит показал более низкую проводимость, чем коммерческий агломерат, что делает его лучшим материалом для хранения заряда [6, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19].

C картонная упаковка для напитков и составные образцы.

4.3. Агломераты пробки/термопласта

Агломерат частиц пробки с термопластичными связующими был разработан для использования в основном пробкового порошка, основного промышленного отхода пробки (см. ). Испытания проводились с использованием порошкообразного полиэтилена (ПЭ) и полипропилена (ПП) с объемными соотношениями пробкового порошка и термопласта 4:1 и 5:1.Термопласты с низким индексом плавления были выбраны из-за их преимуществ перед обычными клеями, а именно отсутствия растворителей и нетоксичности. В случае некоторых термопластов, напр. полиэтилена, склеивание подходящих листов покрытия поверхности возможно за одну операцию агломерации. Эти новые композиты жесткие, твердые и неэластичные, в отличие от обычных пробковых агломератов, и могут использоваться для изготовления панелей в самых разных областях. Также предусматривалось использование других компонентов (например, шелухи и соломы). Эти технологии и продукты были запатентованы [3,14,15,20,21,22,23,24].

Образцы композитов пробка/термопласт.

Было проведено дополнительное исследование смесей ПП-пробка [25]. Модификация поверхности пробки производится для улучшения сцепления пробки с матрицей путем обработки горячей водой при комнатной температуре в течение 1-3 часов и последующей сушки (70 ºC, 3 часа). Плотность уменьшается в зависимости от времени обработки воды. Испытания на растяжение полипропиленовой матрицы, армированной обработанной пробкой, показывают важность этой модификации поверхности.

4.4. Композиты гидроксипропилцеллюлозы/пробки

Композиты гидроксипропилцеллюлозы (ГПЦ), биосовместимого полимера, с пробковым порошком, наиболее важными отходами при переработке пробки, представляют собой новый класс интересующих материалов.Твердые пленки были приготовлены с различными количествами пробкового порошка (частицы < 50 мкм) (0,0; 0,5; 1,0 и 10 % по массе) и с ГПЦ и диизоцианатом, 1,4-диизоцианатобутаном (БДИ) (7,0 % по массе). ). Когда массовый процент пробкового порошка увеличивает модуль Юнга, прочность на растяжение и относительное удлинение уменьшаются. Однако в исследованном диапазоне концентраций модуль Юнга для композиционного материала выше, чем для твердых пленок ГПЦ. Для некоторых систем и для исследованного диапазона концентраций модуль Юнга для композиционного материала меньше, чем для сшитых твердых пленок ГПЦ.Твердые пленки также были охарактеризованы с помощью сканирующей электронной микроскопии (СЭМ), и были обнаружены некоторые точки зародышеобразования (~ 0,3 мкм) [3, 26, 27, 28].

4.5. Новые смолы на основе лигнина в производстве пробковых композитов

Исследование [29,30] агломерации пробковых гранул с использованием нескольких внешних экологических связующих на основе модифицированного лигнина при достаточных рабочих условиях (давление, тепло и время) обеспечивают хорошую агломерацию, было проведено. Некоторые из связующих веществ, используемых в пробковой композиции, могут иметь токсикологические проблемы (например,г. формальдегид) и, кроме того, поскольку получение пробковых агломератов на основе пробкового порошка затруднительно или даже невозможно из-за его огромной площади поверхности, очень важным было бы открытие технологии агломерации, позволяющей преодолеть эти недостатки. В течение последних трех десятилетий интенсивные исследования в области лигниновых экосвязующих были сосредоточены на окислительных ферментах, продуцируемых лигнинолитическими грибами. Производство свободных радикалов в результате активности пероксидазы и лакказы имеет первостепенное значение с промышленной точки зрения: эти радикалы повышают реакционную способность молекул лигнина, что приводит к дальнейшей случайной неферментативной полимеризации с образованием 3- размерные полимеры с более высокой молекулярной массой и с множеством новых связей.Таким образом, можно получить широкий спектр новых материалов с различными свойствами. Представленная здесь работа относится к разработке новых эковяжущих, содержащих обработанные лакказой технические лигнины, для замены синтетических клеев, обычно используемых в производстве пробковых агломератов. Для ферментативной активации различных промышленных лигнинов были проанализированы различные комбинации этих лигнинов и промышленной лакказы, добавление медиаторов лакказы и органических растворителей, а также условия обработки (время инкубации, температура, аэрация).Способность этих эковяжущих стимулировать агломерацию гранулированной пробки также была определена в лабораторных условиях. Были испытаны различные рабочие условия, агломераты были подвергнуты физическим и механическим испытаниям. Хотя некоторые из первых испытанных вяжущих не сработали, хорошая агломерация была достигнута с теми, которые содержали лигнины, модифицированные лакказой Novozyme®. Связующие с высокой вязкостью не подходят для смешивания с пробковыми гранулами (плохое распределение). Чтобы получить экономически выгодные условия агломерации, рабочие условия (давление, время прессования и температура прессования) должны быть оптимизированы.Поскольку хорошая агломерация была достигнута за короткое время прессования и при низкой температуре, возможно промышленное применение.

4.6. Пробковый порошкообразный композит на основе преддеполимеризации суберина и полимеризации субериновых компонентов

Как было сказано выше, получение пробковых агломератов на основе пробкового порошка затруднено или даже невозможно из-за его огромной площади поверхности. Предварительную обработку пробкового порошка для деполимеризации суберина (основного химического компонента пробки) проводят чередованием щелочных растворов и подкисления с последующим процессом удаления жидкой фазы до достижения достаточной степени сухости.Затем проводится горячее прессование этого высушенного материала с использованием нескольких альтернативных способов и рабочих условий для полимеризации химических компонентов пробки, которые действуют как связующие вещества. Перед стадией прессования обработанный пробковый порошок можно смешать с другими компонентами, например натуральные волокна, соломка и т. д. Этот процесс позволяет производить агломераты пробкового порошка, которые из-за их большой площади поверхности трудно или даже невозможно произвести из-за технических и экономических проблем. Обработка пробкового порошка может быть достигнута путем щелочного гидролиза в воде или спирте или путем переэтерификации со спиртами с низкой молекулярной массой. Полученные материалы являются жесткими и имеют объемную массу около 1000 кг·м -3 [24,31].

4.7. Синтетическая смола/пробковый материал

В заявке на патент Японии [32] заявлен синтетический полимер/пробковый материал. Этот материал формируется путем укладки слоя олефиновой синтетической смолы, содержащего пробковый порошок, слоя вспененного тела из олефиновой синтетической смолы и слоя смолы внутри или на нижней поверхности слоя вспененного тела.По крайней мере, олефиновый сополимер этилена-C 4-12 включен в слой олефиновой синтетической смолы, содержащий пробковый порошок, и в слой пенопласта из олефиновой синтетической смолы.

В этом поле можно упомянуть и другие материалы [33]. Слой вспененной полиолефиновой смолы, адгезивный слой и волокнистый слой последовательно ламинируют на слой смолы, содержащий полиолефиновую смолу с модулем упругости при изгибе 2000-10000 кгс/см 2 , массой 15-150 pts на 100 pts. ·масса смолы пробкового порошка со средним размером частиц 200-5000 мкм.Пробковый порошок, содержащий ламинат из полиолефиновой смолы, может использоваться в качестве строительного элемента с превосходными физическими свойствами, свойствами защиты от пятен, амортизирующими свойствами, хорошей адгезией к деревянному основному материалу и звукоизоляционными свойствами.

Пробковый лист [34], содержащий 100 частей по массе пробковых гранул размером 0,6-5 мм и 40-180 частей по массе олефинового полимера, который содержит этиленовое звено и альфа-олефиновое звено, большее или равное C 4 Также можно упомянуть с соотношением соответственно 55/45 – 99/1.Этот запатентованный материал также включает в себя использование блок-сополимеров и обеспечивает пробковый лист, который сохраняет качество пробки на ощупь и на ощупь, превосходную гибкость и эластичность, а также хорошую механическую прочность.

4.8. Композитная пробковая пластина

Композитная пробковая пластина описана в европейском патенте [35]. Этот материал содержит несущий слой из уплотненных клеями лигноцеллюлозных частиц, а именно древесной стружки или волокон и, по меньшей мере, один покрывающий слой, выполненный из склеенных частиц пробки.Покрывающий слой связан с несущим путем одновременного и взаимного сжатия. Этот патент также включает многослойный материал, у которого, по крайней мере, одна из наружных поверхностей пластины выполнена из склеенных частиц пробки, а средний слой выполнен из склеенных частиц лигноцеллюлозы. Пластина имеет плотность 0,4-0,8 г/см 3 .

4.9. Пробковая/угольная плита

Пробковая/угольная плита была разработана для различных целей согласно японскому патенту [36], что может быть связано с улучшением здоровья пользователей.Из измельченного пробкового материала формуют лист в виде листа со связующим из смолы, а в пробковый лист добавляют порошкообразный или твердый древесный уголь. Этот материал не только обладает превосходными теплоизоляционными свойствами, эластичными свойствами, защитой от моли, звукопоглощающими свойствами и воздухопроницаемостью, но также оказывает осушающее действие, дезодорирующее действие и действие по высвобождению отрицательных ионов, улучшая здоровье пользователей.

4.10. Легкий полимерный строительный раствор с пробковыми гранулами

Были изучены две серии составов строительного раствора с различными смолами/песком (т.е. вяжущее/мелкий заполнитель). В каждой серии пробка составляла от 0% до 45% от общего объема заполнителя. Были проведены испытания на изгиб и сжатие. Как влияние объемной доли пробки, так и весового соотношения смола/песок рассматривались относительно механических свойств полимерных растворов, модифицированных пробкой. Наблюдалось линейное снижение свойств в зависимости от объемного содержания пробки. Меньшая плотность растворов, модифицированных пробкой, приводит к более плавной потере удельных свойств.В результате получаются более легкие модифицированные полимербетоны с улучшенной пластичностью при сжатии [37].

4.11. Пробково-гипсовые композиты

Пробка и гипс взаимно совместимы (происходит хорошее взаимодействие между гипсовой матрицей и пробковыми гранулами), и путем смешивания этих материалов в различных объемных долях можно получить множество новых строительных материалов. По звукоизоляционным характеристикам этот композит является не звукопоглощающим, а скорее отражающим материалом.Теплоизоляционные свойства достаточно хорошие. Этот материал предлагается для использования в строительных приложениях в качестве перегородок. Могут использоваться несколько типов пробковых гранул, которые соответствуют 10-20% по весу. Эти композиты имеют более низкую плотность (0,0-1,0 г/см 3 ) по сравнению с аналогичными изделиями из гипсокартона (>1,2 г/см 3 ). Тем не менее, для улучшения механических свойств необходимы другие армирующие добавки [38].

4.12. Полиуретановый эластомерный материал с пробковым наполнителем

Было проведено исследование [39] влияния наполнителей, а именно пробки, на полиуретановые эластомерные несущие материалы для пассивной изоляции на основе полиуретановой смолы.Была синтезирована серия пробковых наполнителей на основе сшитого формованного полиуретана (ПУ) на основе полиэтиленадипатдиола и 4,4′-дифенилметандиизоцианата с 1,4-бутандиолом или 1,6-гександиолом и глицерином в качестве удлинителя цепи. Механические и термические свойства были исследованы в композитах, содержащих от 1 до 15% пробки. Установлено, что механические свойства композитов в основном зависят от количества наполнителя. Добавление пробкового наполнителя в деполиуретановые композиты приводит к увеличению модуля Юнга и уменьшению относительного удлинения при разрыве.Этот новый полиуретаново-пробковый композитный материал с улучшенными демпфирующими свойствами может использоваться в качестве опорной подушки для акустической и виброизоляции железнодорожных линий и линий метрополитена.

5. Выводы

Был проведен исторический обзор и описание современных коммерческих пробковых композитов. Несколько пробковых композитов, созданных в результате исследований и разработок, теперь готовы к использованию. Можно предвидеть появление новых пробковых композитов, а также новых применений именно благодаря специфическим характеристикам пробкового материала.Пробковые композиты являются одним из наиболее перспективных направлений развития пробковых технологий.

Благодарности

Автор хотел бы поблагодарить своего коллегу Пауло Сильву за помощь на нескольких этапах написания этого обзора.

Ссылки и примечания

1. Gil L., Moiteiro C. Ullmann’s Encyclopedia of Chemical Technology. 6-е изд. Wiley-ВЧ; Verlag, Германия: 2003. Пробка. [Google Академия]2. Хиль Л. История да Кортика. АПКОР; Санта-Мария-де-Ламас, Португалия: 2000 г.[Google Академия]3. Гил Л., Сильва П. Пробковые композиты; ECCM9-Composites: от основ до эксплуатации; Брайтон, Великобритания. 4-7 июня 2000 г. [Google Scholar]4. Гил Л. Пробка как строительный материал. Техническое руководство. АПКОР; Санта-Мария-де-Ламас, Португалия: 2007. [Google Scholar]

5. Lyons L.F. Подложка системы Floorin. № 2004 062937. Патент США. опубликовано 01 апреля 2004 г.

6. Lança M.C., Neagu E.R., Silva P., Gil L., Marat-Mendes J. Изучение электрических свойств натуральной пробки и двух производных продуктов.Матер. науч. Форум. 2006; 514–516:940–944. [Google Академия]7. Lança C., Neagu E.R., Silva P., Gil L., Marat-Mendes J. Исследование натуральной пробки и двух производных продуктов с точки зрения возможных применений в качестве интеллектуальных датчиков; ЕВРОМАТ 2005; Прага, Чешская Республика. 5-8 сентября 2005 г. [Google Scholar]8. Castro O., Silva J.M., Devezas T. Caracterização de estruturas typeo sand com aglomerados de cortiça para aplicação aeroespacial; Conferência Engenharias ’07 Inovação & Desenvolvimento; Ковильян, Португалия.21-23 ноября 2007 г.; стр. 105–110. [Google Академия]9. Зенкерт Д., редактор. Справочник по сэндвич-строительству . Издательство ЭМАС; Шеффилд, Великобритания: 1997. [Google Scholar]

10. Инуи Х. Износостойкие полы. № 11-228538. Заявка на патент Японии. подан 12 августа 1999 г.

11. Fujiki Y. Материал для пола и его производство. № 199

429. Заявка на патент Японии. подан 30 июня 1999 г.

12. Келли А.Н., Флинн Дж., МакНалли М. Облицовочная панель. ЕР1046491.Европейский патент. подано 20 апреля 2000 г.

13. Gil L., Cortiço P. Aproveitamento de resíduos de embalagens do type TetraPak® e de cortiça para o Fabrico de aglomerados [на португальском языке] Indústria & Ambiente. 2003; 32: 24–27. [Google Академия] 14. Gil L., Silva P. Novos materiais ou processos relacionados com materiais, patcheados, com base em cortiça [на португальском языке] C&T Materiais. 2004; 16:12–15. [Google Академия] 15. Gil L. Aproveitamentos inovadores de resíduos e subprodutos de transformação da cortiça [на португальском языке] Vida Rural.2006; 1716: 31–32. [Google Академия] 16. Гил Л., Сильва П. Новые многофункциональные композиты из остатков Cork/TetraPak®; Материалы конгресса 2004 г.; Лондон, Великобритания. 30 марта — 1 апреля 2004 г. [Google Scholar] 17. Lança M.C., Neagu E.R., Silva P., Gil L., Marat-Mendes J. Можно ли использовать композит пробки/TetraPak/воск в качестве интеллектуального датчика?; Euromat 2007 – Европейский конгресс по передовым материалам и процессам; Нюрнберг, Германия. 3-7 сентября 2007 г. [Google Scholar]

18. Гил Л., Сильва П. Процесс производства композиционных агломератов и продукты, полученные в результате этого процесса.PT102992. Патент Португалии. опубликовано 16 августа 2005 г.

19. Gil L., Pereira C., Silva P. Новые пробковые продукты, запатентованные INETI; Конференция Suberwood 2005; Уэльва, Испания. 20-22 октября 2005 г. [Google Scholar]20. Гил Л. Новые древесностружечные плиты из пробкового порошка с термопластичным связующим. Вуд науч. Технол. 1993; 27: 173–182. doi: 10.1007/BF00192814. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 21. Композиты Гила Л. Корка: современные приложения и новые разработки; 6-я Международная конференция по инженерии композитов; Орландо, США.27 июня — 3 июля 1999 г. [Google Scholar]22. Гил Л. Новые материалы на основе пробки для строительных применений; V Всемирный конгресс по возобновляемым источникам энергии; Флоренция, США. 20-25 сентября 1998 г.; стр. 1297–1299. [Google Scholar]

23. Гил Л., Гил М.Д. Способ производства агломератов пробковых частиц с использованием термопластичных связующих с прессованием в форме и нагревом. PT94133. Патент Португалии. опубликовано 19 февраля 1998 г.

24. Гил Л. Текущие и новые способы использования пробки; 6-й симпозиум по возобновляемым ресурсам для химической промышленности и 4-й -й Европейский симпозиум по техническим культурам и продуктам; Бонн, Германия.23–25 марта 1999 г. [Google Scholar]25. Абдалла Ф.Б., Шейк Р.Б., Баклути М., Денчев З., Кунья А.М. Характеристика композитных материалов на основе смесей PP-Cork. Дж. Рейнф. Пласт. Композитный. 2006; 25:1499–1506. doi: 10.1177/0731684406066745. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 26. Годиньо М.Х., Мартинс А.Ф., Белгасем М.Н., Гил Л., Кордейро Н. Свойства и обработка композитов на основе производных целлюлозы, наполненных пробковым порошком. макромол. Симп. 2000; 169: 223–238. doi: 10.1002/1521-3900(200105)169:1<223::AID-MASY223>3.0.СО;2-5. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 27. Годиньо М., Гил Л., Мартинс А.Ф. Мартинс А.Ф. Механические свойства новых композитных твердых пленок из гидроксипропилцеллюлозы и пробкового порошка; Материалы съезда 98; Сайренсестер, Великобритания. 6-8 июня 1998 г. [Google Scholar]28. Годиньо М., Гил Л. Свойства и обработка композитов на основе производных целлюлозы, наполненных пробковым порошком; Евро-Наполнители’99; Лион, Франция. 6-9 сентября 1999 г. [Google Scholar]29. Сена-Мартинс Г., Лоренсу В., Сантос Дж., Дуарте К., Кортису П., Хиль Л., Duarte J. Разработка эковяжущих с использованием технических лигнинов, модифицированных лакказами; Курсив 4 – Науч. & Тех. биомассы: достижения и проблемы; Рим, Италия. 8–10 мая 2007 г. [Google Scholar]30. Gil L., Silva P., Sena-Martins G., Lourenço V., Duarte J. Новые пробковые агломераты на основе модифицированных лигниновых экосвязующих; 15-я Европейская конференция и выставка по биомассе; Берлин, Германия. 7-11 мая 2007 г. [Google Scholar]

31. Гил Л. Способ производства агломератов пробкового порошка без использования клея путем предварительной деполимеризации суберина и полимеризации путем прессования и нагревания.PT88239. Патент Португалии. опубликовано 4 августа 1994 г.

32. Шуичи С., Хироки Ф. Напольный материал из синтетической смолы. № 2000-085395. Заявка на патент Японии. подано 24 марта 2000 г.

33. Shinya N., Hidekatsu M., Yoshiyuki Y. Ламинат из полиолефиновой смолы, содержащий пробковый порошок. JP2000238211. Японский патент. опубликовано 05 сентября 2000 г.

34. Хариюки Т., Нобутака Г., Мичихиро И., Широ К. Пробковый лист. JP2000043012. Японский патент. опубликовано 15 февраля 2000 г.

35. Хайнц С., Эдмоне Р. Композитная пробковая плита и способ ее изготовления. ЕР1048424. Европейский патент. опубликовано 02 ноября 2000 г.

36. Тадахиро А. Пробковая доска и ее производство. № 11-221809. Публикация японского патента. опубликовано 17 августа 1999 г.

Механические характеристики легкого полимерного раствора, модифицированного пробковыми гранулами. Композиты науч. Технол. 2004;64:2197–2205. doi: 10.1016/j.компсайтех.2004.03.006. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 38. Эрнандес-Оливарес Ф., Боллати М.Р., дель Рио М. , Парга-Ланда Б. Разработка пробково-гипсовых композитов для применения в строительстве. Констр. Строить. Матер. 1999; 13: 179–186. doi: 10.1016/S0950-0618(99)00021-5. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 39. Опря С. Влияние наполнителей, а именно пробки, на полиуретановые эластомерные несущие материалы на основе полиуретановой смолы для пассивной изоляции. Дж. Компос. Матер. 2008; 42: 2673–2685. doi: 10.1177/0021998308096329. [CrossRef] [Google Scholar]

Натуральный пробковый агломерат как экологическая альтернатива конструкционным многослойным композитам :: Биоресурсы

Урбаняк, М., Голуч-Горечна, Р., и Бледски, А. (2017). «Натуральный пробковый агломерат как экологическая альтернатива конструкционным сэндвич-композитам», BioRes. 12 (3), 5512-5524.
Abstract

Исследования, представленные в этой статье, включают сравнительное исследование статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб, выполненных для многослойных композитов. Исследуемые композиты состояли из стеклоэпоксидного ламината в качестве материала оболочки и материалов сердцевины, таких как синтетические пены и натуральные пробковые агломераты, различной плотности.Сэндвич-композиты были приготовлены методом вакуумного мешка с использованием той же смолы, армирующего материала и добавок. Хотя использование пробкового агломерата в сэндвич-композитах вместо синтетической пены привело к снижению статической прочности на изгиб таких композитов, это значительно повысило их устойчивость к усталостным циклам и улучшило их экологически чистый имидж. Однако только воспроизводимость всех факторов в процессе производства и испытаний композитов позволяет провести прямое сравнение результатов их испытаний.


Скачать PDF
Статья полностью

Натуральный пробковый агломерат как экологическая альтернатива конструкционным сэндвич-композитам

Магдалена Урбаняк, a, * Рома Голуч-Горечная, b,c и Анджей К. Бледски, b,d

Исследования, представленные в этой статье, включают сравнительное исследование статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб, выполненных для многослойных композитов. Исследуемые композиты состояли из стеклоэпоксидного ламината в качестве материала оболочки и материалов сердцевины, таких как синтетические пены и натуральные пробковые агломераты, различной плотности.Сэндвич-композиты были приготовлены методом вакуумного мешка с использованием той же смолы, армирующего материала и добавок. Хотя использование пробкового агломерата в сэндвич-композитах вместо синтетической пены привело к снижению статической прочности на изгиб таких композитов, это значительно повысило их устойчивость к усталостным циклам и улучшило их экологически чистый имидж. Однако только воспроизводимость всех факторов в процессе производства и испытаний композитов позволяет провести прямое сравнение результатов их испытаний.

Ключевые слова: Натуральная пробка; Синтетическая пена; сэндвич-композиты; Статическое четырехточечное испытание на изгиб; Испытание на четырехточечный изгиб на усталость

Контактная информация: а: Кафедра механики и элементов машин, б: Институт материаловедения и инженерии, Западно-Поморский технологический университет, Пястов 19, Щецин 70-310, Польша;
c: Carbon Fox Sp. z o.o, Леопольда Стаффа 12, Щецин 71-149, Польша; d: Institut für Werkstofftechnik, Universität Kassel, Mönchebergstr.3, 34125 Кассель, Германия;

* Автор, ответственный за переписку: [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Натуральная пробка — это возобновляемое сырье, полученное из пробкового дуба ( Quercus suber ), с которого можно снимать внешнюю кору каждые 9–14 лет в течение более 2–3 столетий, не подвергая опасности само дерево. Почти 2,3 миллиона га лесов пробкового дуба в мире представляют собой ценные экосистемы как с экологической, так и с социально-экономической точки зрения. Они естественным образом распространены в Португалии и в бассейне западного Средиземноморья, особенно в Испании, а также в Китае, Японии и Корее.Португалия имеет самые большие леса пробкового дуба, за ней следует Испания, на которую приходится около 34 и 27% мировой площади пробкового дуба соответственно (APCOR 2013). Португалия и Испания также являются ведущими производителями сырой пробки, производя около 200 и 150 кг га -1  год -1  и на долю которых приходится 50 и 31% мирового производства соответственно (APCOR 2013; Dias et al. 2014). В настоящее время пробка является ключевым элементом в сохранении подобных систем агролесоводства, поскольку она представляет собой самые высокие экономические доходы и преимущества для окружающей среды (Rives et al. 2013).

В настоящее время материалы на биооснове вызывают большой интерес в связи с их положительным влиянием на окружающую среду. Этот интерес обусловлен все более распространенным присутствием экологии в транспортной отрасли. Соответственно, желательны материалы, которые обеспечивают высокоэффективное производство при снижении риска нарушения баланса окружающей среды. Многие известные уже материалы на биологической основе могут успешно заменить существующие твердые компоненты на основе синтетических материалов.Это привело бы к существенному сокращению выбросов CO 2 и снижению уровня синтетических отходов. По этой причине очень важно проводить исследования, направленные на доказательство того, что материалы на биологической основе являются экологически чистой и экономичной альтернативой синтетическим решениям.

Одним из таких материалов является пробковый агломерат, который состоит из пробковых гранул точно заданного диаметра и органического связующего. Благодаря передовой воспроизводимой технологии обработки можно создавать панели из пробкового агломерата с определенной плотностью, производительностью и технологическими свойствами (Fernandes et al.  2014). На рынке доступен широкий спектр композиций этого материала в различных формах с точки зрения размера зерна, типа и плотности связующего материала (Moreira и др. 2010). Кроме того, пробковый агломерат является биоразлагаемым, в то время как сердцевина из синтетической пены не подлежит вторичной переработке и биоразложению (Sargianis et al.  2012).

Основным экологическим преимуществом использования лесных материалов, таких как древесина или пробка, является хранение большого количества углекислого газа (CO 2 ) до конца срока службы продуктов (Gill 2011; Rivers et al. 2013; Демерци и др. 2017). Будучи полезным для окружающей среды и для борьбы с глобальным потеплением, пробковый дуб увеличивает свою способность поглощать углекислый газ во время естественного процесса регенерации после окорки (Gill 2011; Amorim 2012). Помимо накопления углерода пробковые дубы оказывают значительное влияние на биологические процессы, такие как удержание воды и сохранение почвы (Риверс и др. 2013; Сьерра-Перес и др. 2016a).

Леса пробкового дуба составляют секвестр около 5.7 тонн CO 2 /га/год. Считается, что 2,3 миллиона га лесов пробкового дуба во всем мире способствуют удержанию около 14,4 миллиона тонн CO 2 в год. Следует отметить, что при производстве 1000 пробок было выделено 1,5 кг СО 2 , хотя на такое же количество пластиковых пробок и алюминиевых пробок было выделено 14 кг и 37 кг СО 2 , соответственно. Принимая во внимание, что ежегодное мировое потребление составляет более 15 миллиардов пробок (Gil 1998 и 2011; Pereira 2007; Amorim 2012). Как пробковый сектор может помочь смягчить изменение климата, можно оценить, констатируя тот факт, что тонна сырой пробки в лесу, переработанная в продукцию, генерирует выбросы около 3,4 тонн CO 2 экв., а фиксация составляет около 18 тонн CO 2  (Ривз и др.  2013).

При оценке биогенного баланса CO 2 (выбросы и абсорбция CO 2 из биогенных источников) в исследованиях по оценке жизненного цикла (LCA) материалов лесные продукты в основном рассматриваются как потенциально углеродно-нейтральные материалы, поскольку они считается, что количество CO 2 , выделенного лесом, затем выбрасывается в атмосферу в конце срока службы продукта (Guo 2012; Demertzi et al.  2017). Поэтому биогенное связывание и выбросы CO 2 обычно исключаются из исследований по оценке жизненного цикла (LCA) при производстве пробки (Gonzalez-García et al.  2013; Dias et al.  2014; Demertzi et al. .  2017). Однако недавние исследования показывают, что биогенный CO 2  должен учитываться, чтобы иметь более полное представление об изучаемой системе (Müller-Wenk and Brandão 2010; Levasseur et al. 2013; Demertzi et al.  2015 и 2017). В настоящее время методология LCA (ISO 14040, 2006) получила все большее международное признание. В области охраны окружающей среды в последнее время возрос интерес к использованию ОЖЦ для оценки натуральной пробки в качестве изоляционного материала в различных строительных ситуациях, особенно в строительном секторе (Pargana et al.  2014; Sierra-Pérez et al.  2016a). .

Пробка — природный материал, состоящий из замкнутых микроячеек, наполненных газовой смесью, аналогичной атмосферному воздуху.В одном кубическом сантиметре примерно 40 миллионов клеток (Gil and Moiteiro 2003). Ячеистая структура пробки обеспечивает ее низкую плотность, поэтому применение натурального пробкового агломерата в качестве основного материала в сэндвич-композите значительно снижает вес конструкции (Belgacem and Gandini 2008). Сокращение транспортных расходов является дополнительным преимуществом при меньшем весе. Материалы с ячеистой структурой, такие как пробка или синтетические пены, долгое время использовались в качестве среды для поглощения и рассеивания энергии.Способность этих материалов поглощать энергию можно объяснить их способностью поглощать энергию. Клеточная структура становится все более компактной, если необходимо усилить поглощение энергии (Pereira 2007; Pires et al.  2007).

Легкие сэндвич-композиты с пробковым агломератом широко используются в авиационной промышленности, где исследованы прочностные свойства панелей из пробкового агломерата при испытаниях на статический изгиб и динамическое сжатие. Было обнаружено, что результаты зависят от размера зерна, плотности и технологии склеивания агломерата.Использование пробковых агломератов в качестве основного материала может придать конечному сэндвич-композиту множество интересных свойств, таких как низкая плотность, при сохранении других специфических свойств на высоком уровне, включая модуль упругости, сопротивление сдвигу и жесткость (Zenkert 1997). Отличные акустические и теплоизоляционные свойства, высокая устойчивость к ударным повреждениям и хорошие свойства демпфирования вибрации также являются очень важными характеристиками этих материалов (Зенкерт, 1997; Перейра, 2007).

Все конструкции на основе сэндвич-композитов с пробковым сердечником имеют значительно более высокие значения нагрузки, чем другие традиционные материалы.Кроме того, что более важно, присутствие пробки в композитах снижает возможность распространения трещин. Композиты на основе пробковых агломератов легко получить и переработать благодаря происхождению материала. Более того, по сравнению с очень жесткими пеноматериалами эти материалы способны поглощать большее количество энергии и демонстрируют лучшую ударопрочность (Alcantara и др.  2013).

Принципиальные различия между поведением пробки при нагрузке и поведением синтетических пенопластов заключаются в эластичности и возможности увеличения толщины.Образец пробки, сначала сжатый и деформированный до деформации 90 %, после снятия нагрузки восстанавливается примерно до 75 % номинальной высоты, а через 12 ч — более 90 % высоты. Напротив, синтетическая пена постоянно деформируется (Alcantara и др.  2013).

Кроме того, натуральный пробковый агломерат обладает отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами, а также антивибрационными свойствами. Кроме того, благодаря высокому содержанию суберина пробка химически нейтральна.Пробка также представляет собой барьер для микроорганизмов и грибков, она непроницаема для жидкости и газа и представляет собой гидрофобный материал (Anjos  и др.  2008; Саргианис  и др.  2012).

В настоящее время механические свойства пробки практически неизвестны, что затрудняет широкое применение этого материала. Сэндвич-композиты обычно испытывают только в режиме трехточечного изгиба (Karahan et al.  2013). В данной статье проведены сравнительные исследования статических испытаний на четырехточечный изгиб и усталостные испытания на четырехточечный изгиб, выполненные на сэндвич-композитах с эпоксидно-стеклянным ламинатом в качестве поверхностного материала, а также пенополиуретана и пробкового агломерата (с разной плотностью). основные материалы.Композиты были изготовлены методом вакуумного мешка в тех же условиях производства и исследований.

В этом исследовании выбранные легкие сэндвич-композиты, состоящие из натуральных и синтетических материалов сердцевины (натуральная пробка и синтетический пенопласт различной плотности), были исследованы с помощью статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб. Полученные результаты были сопоставлены и проанализированы с точки зрения транспортной отрасли, где требуются, возможно, экономичные и прочные легкие материалы.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ

Материалы

Процесс производства композитов

Исследуемые сэндвич-композиты имели в качестве поверхностного слоя эпоксидно-стеклянный ламинат, который состоял из четырех слоев ткани Aeroglass 280 г/м 2  (Havel Composites CZ, Пржаславице, Чехия) с саржевым переплетением из стеклоткани и был пропитан эпоксидной системой: смола CR132 и отвердитель Ч232-5 (Sika Deutschland GmbH, Штутгарт, Германия). Эта эпоксидная система характеризовалась хорошей смачиваемостью армирующих волокон, нетоксичностью и высокими прочностными свойствами даже при комнатной температуре. Эта система применялась в авиации, ветроэнергетике, автомобилестроении и производстве пресс-форм (Sika 2016).

Divinycell H60 и Divinycell h230 (Diab Inc., Лахольм, Швеция) представляют собой пенопласты, сшитые изоцианатами и полученные из комбинации поливинилхлорида, ароматической полиурии и полиамида (Diab 2009). Число во второй части названия пенопласта означает его плотность.Например, Divinycell H60 имеет уровень плотности 60 кг/м 3 , а Divinycell h230 имеет уровень плотности 130 кг/м 3  (Diab 2016). Рыночная цена пенопласта Divinycell h230 составляла около 67 €/кв.м, а цена Divinycell H60 – около 30 €/кв.м. Свойства пен Divinycell представлены в таблице 1
.

Таблица 1. Свойства Divinycell H60 и Divinycell h230

В таблице 1 приведены средние и минимальные значения каждого свойства (минимальные значения указаны в скобках). По сравнению с материалами пробкового сердечника пена Divinycell характеризуется высокой прочностью – как на сжатие, так и на сдвиг – даже при воздействии повышенных температур. Кроме того, его сфероидальная структура делает этот материал очень устойчивым к усталостным циклам и ударным нагрузкам. К дополнительным и исключительным качествам этого типа пены относятся: хорошая адгезия, поглощение энергии при ударе без повреждений, высокая химическая стойкость, низкое водопоглощение, хорошая тепло- и звукоизоляция.Максимальная температура обработки составляла 90 °C (Diab 2016).

Corecork NL10 и Corecork NL20 (Amorim Cork Composites, Порту, Португалия) представляют собой натуральные пробковые агломераты. Как и в случае с пенами, вторая часть их названия относится к их плотности. Однако Corecork NL10 имеет уровень плотности 120 кг/м 3 , а Corecork NL20 — 200 кг/м 3 (Amorim 2009). Свойства этих материалов сердечника представлены в таблице 2. Материалы характеризовались высокими изоляционными свойствами и хорошим гашением вибрации. Все эти эффекты были вызваны структурой пробки, которая обладает способностью рассеивать напряжения в своей микроструктуре. Кроме того, важными свойствами пробки являются: химическая и биологическая нейтральность, огнестойкость и способность выдерживать множество циклов усталости (Marszalkiewicz 2012; Sousa-Martins 2013). Рыночная цена Corecork NL20 составляла около 50 €/кв.м, а цена Corecork NL10 – около 40 €/кв.м.

Таблица 2. Свойства Corecork NL 10 и Corecork NL 20

Для изготовления композитных сэндвич-панелей были выбраны легкие сердечники номинальной толщиной 30 мм и изготовлено восемь панелей размером 1000 мм 500 мм ( L   W ) каждая.Панели были созданы с использованием метода вакуумного мешка, который представляет собой модифицированный метод ламинирования ручной укладки (рис. 1).

Рис. 1.  Сэндвич композитный лист, изготовленный методом вакуумной упаковки

После отверждения композитов (24 часа) панели нагревали в определенных условиях. Нагрев эпоксидной матрицы был ключевым фактором для достижения повышенных показателей прочности в композитах. Необходимо было подчеркнуть важность скорости нагрева, температуры, времени нагрева, а также скорости охлаждения, поскольку все они являются факторами, которые могут способствовать образованию напряжения в отвержденном соединении и могут привести к деформации ламинат.После нагрева листы композитов разрезали на тестовые образцы с помощью плоттера WaterJet Streamcut (Kimla, Ченстохова, Польша). Их размеры соответствовали стандарту ISO 14125 (1998 г.), предназначенному для испытания механических свойств.

Методы

При исследованиях сэндвич-композитов при статическом испытании на четырехточечный изгиб образец нагружен симметрично перпендикулярно поверхности расслоения двумя равными по величине усилиями. Статическое испытание на четырехточечный изгиб проводили в соответствии со стандартом ISO 14125 (1998 г.) на универсальной испытательной машине Instron 8501 Plus (Instron, High Wycombe, Великобритания) с использованием Автоматизированной системы испытаний материалов Series IX 8. 34 и скорость изгиба 5 мм/мин. Испытания проводились при температуре 22°С ± 1°С и относительной влажности воздуха 45%. Размеры образцов и расстояние между опорами зависели от конечной толщины образца. Размеры образца показаны в таблице 3.

Таблица 3.  Размеры испытанных образцов композита

Расстояние между нижними опорами было выбрано в соответствии со стандартом ISO 14125 (1998) с использованием следующего соотношения: L  = 22.5 ч  (мм).

Напряжение изгиба рассчитывали по уравнению. 1, по следующей формуле (которая соответствует стандарту ISO 14125 (1998)),

 (1)

, где F — максимальная нагрузка (Н), L — расстояние между опорами (мм), b — ширина образца (мм), а h — толщина образца (мм).

Деформацию образца рассчитывали по формуле 2, что соответствует стандарту ISO 14125 (1998),

 (2)

, где  s  – прогиб изгиба (мм).

Испытание на усталостный четырехточечный изгиб проводили на универсальной испытательной машине Instron 8501 Plus (Instron, High Wycombe, Великобритания) с использованием программного обеспечения Wave Maker Series 9.1 (Wave Maker Inc., Лондон, Великобритания). Преднатяг составил 85 % от максимальной изгибающей нагрузки образца, амплитуда 2 мм. Частота изгиба образца составляла 2 Гц, испытание проводилось по синусоидальному изменяющемуся циклу. Параметры испытаний были выбраны с осторожностью, чтобы можно было сравнить количество циклов, необходимых для разрушения структур материалов с пробковыми и пенопластовыми сердцевинами.Размеры образцов соответствовали указанным в таблице 3, а расстояние между опорами универсальной испытательной машины соответствовало стандарту ISO 14125 (1998). По результатам уточнялось количество циклов, после которых образец разрушался под нагрузкой.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

На рис. 2 представлены кривые деформации при изгибе композитов с пенным наполнителем (типа Divinycell h230 и h260) и композитов с пробковым агломератом в качестве наполнителя (типа Corecork NL10 и NL20). Площадь под кривыми напряжения-деформации на рис. 2 представляет ударную вязкость как способность материала поглощать энергию. Однако упругость материала составляет лишь небольшую часть общей энергии, которую материал может поглотить до разрушения. Энергия, поглощаемая на единицу объема без остаточной деформации, определяет модуль упругости, который равен площади кривой напряжения-деформации до предела упругости, часто аппроксимируемого пределом текучести материала, зависящим от модуля упругости.

Рис.2.  Напряжение при изгибе как функция деформации для композитов с сердцевинами, состоящими из: (a) пены Divinycell H60, (b) пены Divinycell h230, (c)   пробкового агломерата NL10 и (d) пробкового агломерата NL20

Материалом, получившим самые высокие показатели прочности на изгиб в статическом испытании на изгиб в четырех точках, стал композит с сердцевиной Divinycell h230. Его прочность на изгиб составила примерно 28,9 МПа, а модуль упругости при изгибе – 3505 МПа. В случае пены Divinycell H60 эти значения составили примерно 14,6 МПа и 2817 МПа. Композит с сердечником Corecork NL20 показал средние значения 11,9 МПа и 2536 МПа. Наименьшие значения были получены у композита с Corecork NL10, которые составили примерно 9,6 МПа и 2093 МПа (рис. 3). Композит с сердечником Divinycell h230 показал лучшие показатели прочности, чем композит с сердечником Divinycell H60 за счет большей плотности материала. Аналогичные зависимости наблюдались между композитом с сердечником Corecork.Однако синтетические пенопласты показали гораздо более высокую статическую прочность на изгиб.

Сэндвич-композиты с полимерной пеной или с пробкой благодаря своим хорошим свойствам рассеяния энергии и прочности на изгиб могут значительно повысить пассивную безопасность изделий, изготавливаемых для строительной отрасли и, в частности, автомобильной промышленности.

Рис. 3.  Результаты статического испытания сэндвич-композитов на четырехточечный изгиб: (а) прочность на изгиб и (б) модуль упругости при изгибе

В ходе испытаний было замечено, что сэндвич-композиты с пробковым сердечником возвращались к исходной форме после снятия нагрузки, а структура материала сердечника не повреждалась. При превышении максимальной изгибной нагрузки только покровные слои (стеклоэпоксидный ламинат) слабо растрескивались (рис. 4). В случае синтетических пеноматериалов наблюдалась обратная зависимость. После снятия нагрузки структура ядра значительно утолщалась в местах опор, и разрушение происходило бурно (рис. 5).

Рис. 4.  Образец с сердечником Corecork NL20 после испытания на четырехточечный изгиб

Рис.5. Образец с сердцевиной из синтетического пеноматериала Divinycell H60 после испытания на четырехточечный изгиб

На рис. 6 показано количество циклов усталости, после которых композиты разрушались. Анализ результатов испытания на усталостный четырехточечный изгиб показал, что наиболее стойким к переменной (циклической) нагрузке оказался сэндвич-композит с сердечником Corecork NL20. Этот композит не разрушался примерно после 8000 циклов. Композиты с пеной низкой плотности (Divinycell H60) разрушались при воздействии синусоидальной нагрузки, а наименьшее достигнутое количество циклов составило примерно 860.

Рис. 6.  Количество циклов нагружения, после которых композиты разрушались

Механизмы разрушения отдельных композиционных материалов при воздействии циклических нагрузок были совершенно иными. Образцы пенопласта с высокой концентрацией Divinycell h230 были разрушены сильным растрескиванием. Композиты с пеной Divinycell H60 разрушались за счет асимметричного растрескивания и отслоения материала оболочки от материала сердцевины, а также постепенного растрескивания сердцевины (рис.7). Композиты с пробковым сердечником (Corecork NL10 и Corecork NL20) разрушались в результате пластической деформации и растрескивания внешнего стеклоэпоксидного ламината (рис. 8). В случае с Corecork NL10 и Corecork NL20 композиты возвращались к своей первоначальной форме после снятия нагрузки, и в их структурах не было видимых повреждений. Наблюдалась только деформация материала облицовки.

Рис. 7. Асимметричное растрескивание поверхности облицовки (стеклоэпоксидный ламинат) в образце с Divinycell H60 при испытании на усталость

Рис. 8.  Растрескивание облицовочного материала (стеклоэпоксидного ламината) в образце с НЛ20 при испытании на усталость

Многослойные конструкции с наполнителем из синтетической пены в основном применяются из-за их способности поглощать большую энергию при столкновении. Такие сэндвич-композиты используются, например, в наружных панелях поездов ADtranz Regio Shuttle (Marsh 2002). Композиты также широко используются для производства спортивных товаров, таких как доски для виндсерфинга и кайтсерфинга, лыжи и т. д. . Они также используются для рефрижераторных транспортных контейнеров, прогулочных катеров и коммерческих судов, самолетов и строительных панелей (Karlsson and Åström 1997).Синтетические пенокомпозиты по-прежнему широко используются, поскольку другие доступные материалы с улучшенными свойствами и высокой усталостной прочностью еще не доведены до совершенства.

В настоящее время становятся доступными экологические альтернативы конструкционным сэндвич-композитам. Новые сэндвич-композиты с пробковым сердечником могут значительно улучшить поведение композита в аспекте поглощения энергии и, в частности, усталостной прочности. Сэндвич-композиты с пробковым сердечником уже находят множество различных применений.Применяются для теплоизоляции в холодильниках мини-баров, холодильных камерах и ракетах, звукоизоляции на подводных лодках, в театральных и звукозаписывающих студиях, уплотнений и соединений в деревянных духовых инструментах, двигателях внутреннего сгорания и бетонных конструкциях, а также в качестве энергопоглощающих сред в напольные покрытия, обувь и упаковка, а также пробки (Gil 2003; Mestre 2015). Существует большой коммерческий интерес к внедрению пробкового материала в сектор домашней мебели и отделки, такой как посуда, потолочные и настольные лампы, гамаки, диваны, корзины для загара, и т. д. .Что касается строительного рынка, пробка в основном используется для изготовления изоляционных плит (Mestre 2015, Sierra-Pérez и др. 2016b). Кроме того, пробковые композиты используются также для системы полов в трамваях, поездах и метро. Ярким примером использования пробковых композитов является Siemens Metro Inspiro. Панели внутри вагона изготовлены из слоистого композита, состоящего из системы GRP и пробкового сердечника. Напольные системы также основаны на пробковых композитах, и такие композиты состоят из сердцевины пробки и листов алюминия, так называемого AluCork (Amorim 2012).Композиты AluCork также используются для системы пола в трамваях, производимых производителями полиролей из PESA Bydgoszcz SA.

Сэндвич-композиты с пробкой не легко воспламеняются, потому что пробка не поддерживает горение и не токсична в огне. Эти уникальные свойства, наряду с высокой статической прочностью на изгиб и хорошим сопротивлением усталости, а также изоляционными свойствами, делают композиты с пробкой очень интересным экологическим материалом в первую очередь в строительстве и транспортных средствах. В последнее время из-за хороших физических свойств пробки новые идеи, генерируемые как для приложений, так и для рынков, очень разнообразны (Sierra-Pérez et al.  2016а). Таким образом, устойчивое развитие и инновация продукта начинаются с открытия рынка или технологических возможностей, за которыми следует процесс поиска новых идей, разработки концепций нового продукта, детализации продукта, подготовки его к производству и, наконец, запуска нового продукта. в продаже. Устойчивые инновационные продукты связаны с созданием новых экологически эффективных продуктов и/или услуг с добавленной стоимостью, которые могут быть успешно реализованы на рынке (Mestre 2015).

ВЫВОДЫ

Конструкционные сэндвич-композиты, состоящие из натуральных и синтетических сердцевинных материалов различной плотности, исследованы с помощью статических и усталостных испытаний на четырехточечный изгиб.

Композиты с синтетической пеной Divinycell H60 и Divinycell h230 обладали значительно более высокой статической прочностью на изгиб, которая составила 14,6 МПа и 28,9 МПа соответственно, по сравнению с композитами на основе пробковых агломератов NL10 и NL20, которые составили 9. 6 МПа и 11,9 МПа соответственно. С другой стороны, композиты на основе пробковых агломератов НЛ10 и НЛ20 показали лучшую усталостную прочность, которая составила 7870 и 8000 циклов нагружения соответственно, по сравнению с композитами с синтетическими пенами Divinycell H60 и Divinycell h230, которые составили 860 и 3050 циклов нагружения. количество циклов загрузки соответственно.

Сравнивая характеристики обоих материалов сердцевины, можно увидеть, что композиты с натуральным пробковым агломератом могут успешно заменить традиционную синтетическую пену в тех случаях, когда требуется высокая усталостная прочность, в частности, в качестве напольных систем и перегородок в мобильных холодильных камерах. и общественный транспорт, а также материалы для строительства плавсредств, таких как байдарки, парусники и яхты.Инновационные решения по замене традиционного пенопласта на пробковый агломерат уже запатентованы. Одна из них — столешница операционного стола (№ П.413912) длиной 235 см. Несмотря на то, что он крепится с одной стороны, он выдерживает нагрузку в 1000 кг. При нагрузке столешница операционного стола упруго деформируется (12 см), но после снятия нагрузки возвращается к своим первоначальным размерам. Это изделие с пенопластовым сердечником при таком испытании полностью разрушается. Композиты с синтетической пеной, характеризующиеся высокой статической прочностью на изгиб, могут быть конкурентоспособными в строительной отрасли ( e.г . как стены, полы и крыши) особенно.

Что касается рыночных цен на материалы сердцевины, то самой дорогой была пена Divinycell h230, она была дороже Corecork NL20 примерно на 25%, Corecork NL10 примерно на 40% и Divinycell H60 примерно на 55%. Итак, самым дешевым, но и самым слабым с точки зрения сопротивления усталости оказался пенопласт Divinycell H60 по сравнению с другими материалами сердцевины.

Установлена ​​возможность применения на натуральном пробковом агломерате как экологической альтернативы сэндвич-композитной конструкции вместо синтетического пенопласта.

ССЫЛКИ

Алькантара, И., Тейшейра-Диас, Ф., и Паулино, М. (2013). «Пробковые композиты для поглощения энергии удара», Compos. Структура 95, 16-27. DOI: 10.1016/j.compstruct.2012.07.015

Аморим (2009 г.). «Технические данные CORECORK NL», (http://www.matrix-composites.co.uk/prod-data-sheet/cork/mds-gama-corecork.pdf), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

.

Аморим (2012). «Инновационные решения для железнодорожных полов и внутренних панелей с использованием пробки», в: Transportation Weight Loss Diet 2012 Conference , Бостон, Массачусетс, США.

Анжос, О., Перейра, Х., и Роза, М.Е. (2008). «Влияние качества, пористости и плотности на свойства пробки при сжатии», Holz. Ро. Веркст.  66(4), 295-301. DOI: 10.1007/s00107-008-0248-2

АПКОР (2013 г.). «Пробка 2013», Португальская ассоциация пробки, Санта-Мария-де-Ламас, Португалия.

Белгасем, М. Н., и Гандини, А. (2008). Мономеры, полимеры и композиты из возобновляемых ресурсов ,   Elsevier, Оксфорд.

Демерци, М., Гарридо, А., Диас, А.С., и Арроха, Л. (2015).   «Экологические характеристики пробкового плавающего пола», Mater. Дес. 82, 317-325. DOI: 10.1016/j.matdes.2014.12.055

Демерци, М., Сьерра-Перес, Дж., Пауло, Дж. А., Арроха, Л., и Диас, А. К. (2017). «Экологические характеристики вспененных пробковых плит и гранул посредством оценки жизненного цикла», J.   Clean. Произв.  145, 294–302. DOI: 10.1016/j.jclepro.2017.01.071

Диаб (2009 г.). «Паспорт безопасности Divinycell H/HP/HT» (http://www.jamestowndistributors.com/userportal/pdfs/MSDS/Divinycell/Divinycell_MSDS_84800.pdf), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

Диаб (2016). «Технические данные Divinycell H» (http://www.diabgroup.com/en-GB/Products-and-services/Core-Material/Divinycell-H), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

.

Диас, А. К., Бошмонарт-Ривес, Дж., Гонсалес-Гарсия, С., Демерци, М., Габаррель, X., и Арроха, Л. (2014). «Анализ производства пробки в Португалии и Каталонии с использованием оценки жизненного цикла», Int. J. Оценка жизненного цикла.19, 1985-2000. DOI: 10.1007/s11367-014-0801-7

Фернандес, Ф.А.О., Паскоал, Р.Дж.С., и Алвес де Соуза, Р.Дж. (2014). «Моделирование реакции агломерированной пробки на удар», Mater. Дизайн  58, 499-507. DOI: 10.1016/j.matdes.2014.02.011

Гил, Л. (1998). Cortiça: Produção, tecnologia e Aplicação [Пробка: производство, технология и применение] ,   INETI, Лиссабон, Португалия.

Гил, Л., и Мойтейро, К. (2003). «Пробка», в: Ullmann’s Encyclopedia of Chemical Technology , 6 th Ed., Wiley-VCH Verlag, Берлин, Германия.

Гил, Л. (2011). «Экологические, устойчивые и экологические аспекты пробковых изделий для строительства», Sci. Технол. Матер.  23(1/2), 87-90.

Гонсалес-Гарсия, С., Диас, А.С., и Арроха, Л. (2013). «Оценка жизненного цикла типичных лесов португальского пробкового дуба», Sci. Всего. Окружающая среда . 452-453, 355-64. DOI: 10.1016/j.scitotenv. 2013.02.053

Го, М. (2012). Оценка жизненного цикла (LCA) легких экокомпозитов, Springer, Берлин.   DOI: 10.1007/978-3-642-35037-5

ИСО 14125 (1998 г.). «Армированные волокном пластиковые композиты — определение свойств при изгибе», Международная организация по стандартизации, Женева, Швейцария.

ISO14040 (2006 г.). «Управление окружающей средой. Оценка жизненного цикла. Принципы и структура», Международная организация по стандартизации, Женева, Швейцария.

Карахан, М., Гул, Х., Карахан, Н., и Ивенс, Дж. (2013). «Статическое поведение трехмерных сэндвич-композитов с интегрированным сердечником, подвергнутых трехточечному изгибу», J.Уточнить Пласт. Композиции  32(9), 664–678. DOI: 10.1177/0731684412474857

Карлссон, К.Ф., и Острём, Т.Б. (1997). «Производство и применение конструкционных сэндвич-компонентов», Compos. Приложение науч. Произв. 28(2), 97-111. DOI: 10.1016/S1359-835X(96)00098-X

Левассер, А. , Лесаж, П., Маргни, М., и Самсон, Р. (2013). «Биогенный углерод и временное хранение с динамической оценкой жизненного цикла», J. Ind. Ecol.  17(1), 117–128. ДОИ: 10.1111/j.1530-9290.2012.00503.x

Марш, Г., (2002). «Пожаробезопасные композиты для транспортных средств общественного транспорта», Армированный пласт.  46(9), 26-30.

Маршалкевич, Н. (2012). «Corecork», Compos. Матер.  4, 18-19.

Местре, А., (2015). «Подход дизайнерского вмешательства в пробковой промышленности к устойчивым инновациям», J. Des. Рез.  13(2), 185–235. DOI: 10.1504/JDR.2015.069767

Морейра, Р.А.С., де Мело, Ф.Дж. К. и Родригес Д. (2010). «Статические и динамические характеристики композитной пробки для сердцевин многослойных балок», J. Mater. науч.  45(12), 3350-3366. DOI: 10.1007/s10853-010-4356-0

Мюллер-Венк, Р., и Брандао, М. (2010). «Климатическое воздействие землепользования в LCA – перенос углерода между растительностью/почвой и воздухом», Int.   J. Оценка жизненного цикла.  15(2), 172-182. DOI: 10.1007/s11367-009-0144-y

Паргана, Н., Пинейру, доктор медицинских наук, Сильвестр, Дж. Д.и де Брито, Дж. (2014). «Сравнительная экологическая оценка жизненного цикла теплоизоляционных материалов зданий», Energy Build.  82, 466–481. DOI: 10.1016/j.enbuild.2014.05.057

Патент № 413912. Гайдзинский С. «Столешница для позиционирования пациента», 11.09.2015.

Перейра, Х. (2007). Пробка: биология, производство и использование , Elsevier, Амстердам.

Пирес Гамейро, К., Сирне, Дж., Миранда, В., Пиньо-да-Крус, Дж., и Тейшейра-Диас, Ф.(2007). «Динамическое поведение пробки и алюминиевых труб с пробкой: численное моделирование и инновационные приложения», Holzforschung 61(4), 400-405. DOI: 10.1515/HF.2007.051

Ривз, Дж., Фернандес-Родригес, И., Риерадевалл, Дж., и Габаррелл, X. (2013). «Комплексный экологический анализ основных продуктов из пробки в Южной Европе (Каталония – Испания)», J. Clean. Произв. 51, 289-298. DOI: 10.1016/j.jclepro.2013.01.015

Саргианис, Дж., Ким, Х.И.и Зур, Дж. (2012). «Природный пробковый агломерат, используемый в качестве экологически чистого решения для бесшумных сэндвич-композитов», Sci. Респ.  2, 403-408. DOI: 10.1038/srep00403

Сьерра-Перес, Дж., Бошмонарт-Ривз, Дж., Диас, А.С., и Габаррелл, X. (2016a). «Экологические последствия использования агломерированной пробки в качестве теплоизоляции зданий», J. Clean. Произв.  126, 97-107. DOI: 10.1016/j.jclepro.2016.02.146

Сьерра-Перес, Х., Лопес-Форниес, И., Бошмонарт-Ривз, Дж., и Габаррелл, X. (2016b). «Внедрение методов эко-идеи и творчества для увеличения и разнообразия применения экоматериалов: пример использования пробки в строительном секторе», J. Clean. Произв.
137, 606–616. DOI: 10.1016/j.jclepro.2016.07.121

Сика (2016 г.). «Технический паспорт продукта Biresin CR132», (http://deu.sika.com/en/tooling-and-composites-redirect/tooling_composites/Dokumentendownload_Tooling/document_download/PDS-Biresin-CR. html), по состоянию на 28 декабря 2016 г.

Соуза-Мартинс, Дж., Какояннис, Д., Коге, Ф., Реймен, Б., и Тейшейра-Диас, Ф. (2013). «Поведение сэндвич-конструкций с сердечниками из пробкового компаунда при воздействии взрывной волны», Eng. Структура  46, 140-146. DOI: 10.1016/j.engstruct.2012.07.030

Зенкерт, Д. (1997). Справочник по многослойным конструкциям . Издательство EMAS, Лондон, Великобритания.

Статья отправлена: 8 января 2017 г.; Экспертная оценка завершена: 13 апреля 2017 г.; Получена и принята исправленная версия: 2 июня 2017 г.; Опубликовано: 14 июня 2016 г.

DOI: 10.15376/biores.12.3.5512-5524

образцов пробкового агломерата  | Загрузить научную диаграмму

Context 1

… Пробковое дерево, представляющее большую ценность для португальской экономики, по-прежнему ограничено традиционными кластерами, которые еще не полностью реализовали свою потенциальную область применения, особенно в форме агломерата. Целью данной работы является изучение возможности применения пробковых наполнителей в сэндвич-конструкциях, поскольку сэндвич-структуры с их высокой жесткостью и соотношением прочности к весу быстро становятся основными конструкционными элементами во многих современных конструкциях и требуют высокой прочности. пробковые материалы с высокими эксплуатационными характеристиками.Сердечники из пробкового агломерата исследуются с использованием стандартного метода испытаний ASTM C 393-00 при 3- и 4-точечном изгибе и сравниваются с сердечниками на основе Rohacell® и Honeycomb в отношении максимальной приложенной нагрузки до разрушения, максимального прогиба балки, напряжения сдвига сердечника. и модуль сдвига ядра. Результаты показывают, что сердцевины на основе пробки в сэндвич-приложениях все еще имеют значительные возможности для улучшения, если сердцевины на основе пробки должны конкурировать с ведущими материалами. Разрушение происходит в материале, используемом для связывания пробковых зерен в пробковых агломератах, что означает возможность за счет разработки новых технологий и материалов склеивания улучшить поведение сердечников на основе пробки при изгибных нагрузках. Все испытанные образцы представляли собой сэндвич-структуры с эпоксидно-углеродным мультиаксиальным ламинатом 0°/90° с лицевой стороной Vicotex 6376/40%/G803 и пятью материалами сердцевины, тремя пробковыми агломератами, каталожными номерами 8303, 8123 и 8810, представленными на рис. 1, Rohacell® и Соты, представленные на рис. 2. Все испытания проводились с использованием стандартного метода испытаний ASTM C 393 при 3-точечном изгибе, рис. 3 а) и 4-точечном изгибе при нагрузке в четверть точки, рис. 3 б). Испытания на 3-точечный изгиб проводились на сервогидравлической универсальной испытательной машине Instron 8502 с нагрузочной ячейкой 30 кН, а все испытания на 4-точечный изгиб проводились на электромеханической универсальной испытательной машине Instron 3369 с нагрузочной ячейкой 30 кН.Все образцы испытывали при скорости нагружения 6,0 мм/мин до момента разрушения образцов. Нагрузка и соответствующий прогиб были взяты из теста, а результаты были получены путем применения упрощенной теории балки [1]. Все результаты испытаний были представлены в виде графиков нагрузки-перемещения, при этом испытания, в которых были обнаружены сбои, исключались из расчетов. Размеры образцов и физические свойства приведены в таблицах 1 и …

Пробковые шарики Натуральные и агломерированные

Описание

Пробковые шарики, натуральные и агломерированные – все размеры и разные пробковые материалы
Как вы видите на картинках, мы можем раскрашивать шарики.ЦЕНЫ НЕ ВКЛЮЧАЮТ покраску!

Цены на сайте указаны за стандартные агломерированные шарики, если вам нужен микро или натуральный или любой другой нестандартный размер, напишите нам!

Подробнее о каждом виде пробки:
Пробковый микрошар

Пробковые микрошарики можно использовать для самых разных целей, например, для настольного футбола, украшения и всего, что только может придумать ваша фантазия.
Микропробковые шарики могут быть изготовлены из натурального, агломерированного или смешанного состава в зависимости от того, что вы предпочитаете.
«Пробки пробковые микрогранулированные – пробки нового поколения с корпусом из агломерированной пробки определенного сорта. Гранулы склеены друг с другом с помощью клея, разрешенного для контакта с пищевыми продуктами. Они изготавливаются с использованием процедуры, направленной на улучшение их сенсорной нейтральности. Основной характеристикой этой пробки является ее высокая структурная стабильность. Рекомендуется для вин, которые будут быстро потребляться, но имеют некоторую сложность». (АПКОР)
«Грануляция: Пробка подвергается процессу измельчения, аналогичному процессу измельчения композитных агломератов.Конечный размер получаемых гранул зависит от их целевого назначения: от 3 до 10 мм для акустического агломерата и от 5 до 22 мм для термического агломерата.
Очистка: затем удаляются примеси, особенно древесина и кора, с помощью денситометрических сепараторов, а иногда и пневматических сепараторов или вращающихся барабанов. Гранулят хранят и сушат до тех пор, пока не будет достигнут идеальный уровень влажности.
Агломерация: Гранулы помещаются в автоклавы и с помощью пара от воды, перегретой до 300-370 ºC, расширяются и выделяют свою смолу (суберин), вызывая агломерацию без использования каких-либо посторонних добавок.Время кипячения варьируется от 17 до 30 минут в зависимости от исходной влажности.
Отделка: В результате получаются расширенные пробковые блоки, которые после стабилизации ректифицируются и разрезаются на листы различной толщины, как правило, с помощью ленточной пилы, после чего они подгоняются по размеру и прямоугольности с помощью циркулярной пилы. Блоки упаковываются и хранятся». (АПКОР)
Шарик из натуральной пробки

Шарик из натуральной пробки — универсальный и экологичный продукт. Поскольку он сделан из пробки, это сырье настолько совершенное, что в последнее время ни одна промышленность не имела возможности воспроизвести его.Натуральная пробка имеет значительные отличия от других продуктов, преследующих те же цели. Натуральная пробка очень легкая, на 50% состоит из воздуха, эластична и сжимаема, приятна на ощупь, обладает высокой стойкостью к истиранию, гипоаллергенна, теплоизолятором, непроницаема для жидкостей и газов и, что не менее важно, это натуральное сырье, что делает его экологически чистым продуктом.

 

 

Агломерированная пробка — Пробки

Агломерированная пробка

Пробки

Winery Grade Corks изготавливаются из агломерата высшего сорта.Эти доводчики состоят из чрезвычайно однородных пробковых гранул (от 2 мм до 5 мм) с очень низкой плотностью (до 65 кг/м3) и получаются методом одинарного формования или экструзии.

Характеристики пробки из агломерата отличаются от пробок из натурального вина методами производства, удельным весом и внешним видом. Подобно натуральному пробковому агломерату, он обладает высокой упругостью, легко вставляется, обеспечивает хорошее уплотнение и очень доступен по цене. Поэтому они предпочтительнее синтетических заменителей.

Все пробковые пакеты обрабатываются SO2 для кристаллизации.

Мы рекомендуем пробку Пе-01 для всех ваших вин, хранящихся до 3-х лет. Подходит для стандартных североамериканских бутылок.

 

  • Товар В наличии

    $12.00

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    14 долларов.50

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    $15.00

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    34 доллара. 00

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    $95.00

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    95 долларов.00

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    100 долларов США

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    102 доллара.00

    Добавить в корзину

  • Товар В наличии

    105,00 долларов США

    Добавить в корзину

.
Опубликовано в категории: Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *